像笔记本电脑这样的塑料件模具，尤其是A、B、C、D等笔记本大件，在模具加工时一套模具需要 200多个电极。现在工程师使用 CimatronE软件一人一天大约能设计并编程达70－80个电极，有时甚至能完成超过 100个电极。他们软件操作非常熟练，基本使用快捷键调用指令，能根据实际模仁的造型情况选择使用 CimatronE实体拆电极还是曲面拆电极的方法。
CimatronE的电极出图模板和批量出图功能，也大大方便了客户出图。设计人员在 CimatronE中定制了自己公司的图纸样板，一键式批量输出所有电极。
值得一提的是，由于采用 CimatronE进行一体化模具设计制造，客户还能采用了并行工程的作业模式。即当模具设计开始 2天后，电极就可以开始设计了，尽管此时公母模仁并未完成。这样的工作模式同时也能应用到备料和线割环节，这样就避免了所有工作都要等到模具设计彻底完成才开始进行，大大缩短了模具交付周期。
NC编程时通过调用加工模板，几分钟就快速地生成了 NC程序。
模具厂还使用了经过二次开发的后处理程序实现串刀加工。现场加工时机台上有 6个电极夹头，能同时装夹 6个电极一起加工。作业员将 6个一起装夹好，利用这特殊的程序将这 6个电极的 6套 NC程序自动组合排列，将其中相同刀具的刀路 G代码自动合并成一条程序。现场加工时一次装刀就能分别加工6个电极的 6条刀路，这样就省去了 5次换刀、对刀的时间。 结合模具厂使用的带电极库的自动数控火花机，Cimatron还利用 EDM设置和 EDM报告的功能快速地帮助客户自动生成数控火花代码及换电极代码。这一操作只需 2分钟的时间，而之前客户手动编写火花代码需要大约 2个小时。代码生成后，只要作业员将电极按顺序放入机床电极库，机床就能读取 Cimatron的EDM数控代码进行放电，并在放完一个电极后自动从电极库中调用下一个电极继续进行。放电开始后的整个过程几乎不需要人工看守，大大节省了人力成本和生产资源。
综上，客户在采用了 CimatronE的电极解决方案以及自身技术的改进后，生产效率有了大大提升，相关成本也大大降低。 |
