奥迪、欧宝、凯迪拉克的汽车产线揭秘 - iCAx开思网

协作机器人作为工业机器人的一个细分领域，近年来取得了飞速发展。由于具有安全性高、柔性灵活、与人协作等特性，引入到生产线中能够实现更智能、柔性的制造流程，这也是符合未来制造形态的趋势之一。

奥迪的最新电动车产线、欧宝的发动机产线、凯迪拉克的焊装产线……汽车大佬们无一例外的都在新建、加大机器人产线投入，下面就以这三家的最新产线视频为例，看看自动化理念的前沿应用。

强劲的新车同样需要能培育强者的“摇篮”，位于比利时的布鲁塞尔工厂作为生产奥迪最新电动化车型的生产基地，随时代进化的不止于技术层面。

奥迪布鲁塞尔工厂是全球第一座荣获碳中和认证的豪华汽车品牌生产工厂，供应厂区包含生产制造在内，所需电力的95% 来自再生能源。这座绿色环保理念下的标杆工厂装备了上百台的机器人，其中还有一台特殊的协作机器人（FANUC CR-7iA），其主要任务是对白车身的焊缝质量进行检测，让我们通过下面的这段视频了解一下吧！

协作机器人的最大优势是：不需要安装安全围栏，机器人可以与操作员一起肩并肩工作。这对于整车厂意味着可以节省生产场地和优化生产布局。

机器人采用倒吊安装，其紧凑的身材可以深入白车身内部，并可对操作员难以够到的焊缝进行检测。焊缝的外观、长度、位置、气孔等质量情况都可一览无余。

奥迪布鲁塞尔工厂负责人表示：“在生产过程中引入协作机器人很有效果，将先进的人机协作技术融合到生产之中，使得项目得到了各方面，尤其是来自现场一线操作员的肯定，这对我们来说十分重要”。

上汽通用凯迪拉克专属工厂作为通用集团在华最为先进的“超级汽车制造工厂”，也是凯迪拉克跻身国内豪华车阵营的先遣阵地。这座工厂与通用其他工厂究竟有何不同？

凯迪拉克旗舰车型CT6的轻量化技术这台车的亮点之一，28T整备质量仅有1655公斤，铝质材料的大面积应用，是减重的重要元素。不过这也为制造环节提出更高的要求，凯迪拉克工厂的车身车间包含钢、铝两条全自动化生产线，共有机器人386台，能够实现车身连接技术100%的自动化。CT6的车身铝材用量超过了57%，同时铝材与其他材料打造的复合车身，整体强度相对于传统车体上升30%。

大量铝制材料的应用，CT6的车身焊接工艺也与其他普通车型并不相同。凯迪拉克CT6采用了铝激光焊接、铝电阻点焊、自攻螺接、自攻铆接四种工艺。其中激光铝焊接主要用于车顶、后盖外板焊接，利用激光为介质加热融化钎料并填充铝质母材间隙。这种工艺能够达成接口平滑致密、美观程度也更高，并且这项工艺在国内汽车行业中属于率先应用。

除铝激光焊接外，铝电阻点焊技术也用于铝材之间的链接。这项技术通用拥有相关多项专利，也是首次在量产车型上应用，依靠电极压力下的电阻热量熔化铝材，并使其相互连接，是目前全球最先进的铝材焊接技术。铝电阻点焊的金属焊头有一圈圈纹理，经过这项技术处理后的焊点同样也留下纹理焊点，能够很直观的看出。

由于CT6车身由5大材料，11中复合材质组成，在不同材质之间链接仅用焊接技术并不能完全达到。CT6车身之间不同材质采用的是由自攻螺接以及自动铆接的方式采用硬件连接。自攻螺接在工件表面顶压螺钉的同时并使螺钉高速旋转，在双（多）层板料中自攻丝形成螺纹，从而快速实现板料间螺纹螺钉连接。自冲铆接使用高强管状铆钉在高压作用下穿透上层板材，同时铆钉末端刺入下层板材后在压力及下模的作用下膨胀形成自锁，从而实现板材间的连接。

作为欧洲最大的汽车制造商之一，欧宝在2017年销售了将近113万辆汽车。在位于匈牙利的欧宝超现代化发动机工厂，主要生产3缸和4缸，排量从1升到1.8升的汽油发动机，以及新一代的中型柴油发动机。

欧宝发动机工厂可根据生产计划进行灵活生产来适用不停变化的市场需求。在近些年，工厂实施了许多生产制造方面的研发和改进项目。其中，通过将协作机器人引入到生产线上来实现高柔性制造是其中重要的一项。