iCAx开思网
标题:
设计经验分享!关于如何巧妙的设计结构定位问题
[打印本页]
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-3 22:00
标题:
设计经验分享!关于如何巧妙的设计结构定位问题
1.灰色薄片是鈑金件,需在上面印刷LOGO, 但是圆形,无法定位,贴在黄色的塑胶件上时,由于无法定位,会贴歪。
2配合边缘要求非常光滑,不能有肉眼看到的间隙,因此不能再鈑金件边上冲出定位用的finger.
有没有好的经验可以分享如何解决这个设计定位的问题,既要形状是圆的,可以定位不贴歪,又要看不到间隙.如何解决??
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-3 22:32
大家的看法如何?
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-3 22:48
?????
作者:
cjhgxsd
时间:
2007-8-3 23:24
可否 先将圆固定(治具), 在定位 印刷机上的LOGE
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-3 23:26
关键是贴在黄色塑胶件上时无法定位,会贴歪!
作者:
huqinjun
时间:
2007-8-4 10:43
最后才贴图上去!
作者:
huqinjun
时间:
2007-8-4 10:44
最后才贴图上去!
作者:
hodge_ok
时间:
2007-8-4 10:57
要想定位得准, 是有点麻烦,
我的想法是在五金件上钻个忙孔,
在下面胶件上做个定位柱,
丝印字时要忙孔定位, 就是麻烦点, 效果不错.
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-4 10:59
兄弟,怎么钻盲孔???臂厚只有0.3mm!
作者:
qd13249678
时间:
2007-8-4 11:37
配合边缘要求非常光滑,不能有肉眼看到的间隙,因此不能再鈑金件边上冲出定位用的finger.
配合边缘要求非常光滑的话,可否做一小翻边,让后再翻边上作定位。图示黑色部分。
作者:
jack-peng
时间:
2007-8-4 11:40
这个简单,你先贴上再印刷,如果先印再贴,肯定是对不齐的。
不明白电我:13543277937
作者:
rocky5207
时间:
2007-8-4 12:28
我觉得在边缘这个边插进去 只是定位怎么样作都可以
或者先贴上去,再丝印。
作者:
jokerchin
时间:
2007-8-4 16:07
装配后在丝印
作者:
zts781002
时间:
2007-8-4 16:54
兄弟,你这个东西有点难搞啊,照你上面说的丝印好后是没办法定位的,只有先把五金件贴好,再做丝印,这样就可以印得很正。你看下这个方法可行不。
作者:
starboy605
时间:
2007-8-4 17:11
我想可不可以先将金属片固定到黄色塑胶上
再去用治具印LOGO呢?
黄色塑胶上有个伸出来的臂,他不是回转体
很好做治具!!!
作者:
nancy_0005
时间:
2007-8-4 17:24
见识了
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-4 19:08
老大,厂商说贴了再印不行, 在金属上印刷温度达180摄氏度,黄色的塑胶会熔化掉的
作者:
qqq1818
时间:
2007-8-4 19:30
按10楼的
金属片冲个角,塑胶上开个口,丝印好后装配定位用.
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-4 21:27
做翻边不行啊!会影响外观的
作者:
八百
时间:
2007-8-4 21:38
鈑金件開一套兩工程的沖壓模,中間用擠料做定位,然后再沖外形。
塑膠件開孔定位。
作者:
CBXING
时间:
2007-8-4 21:43
可否贴好后再丝印
作者:
八百
时间:
2007-8-4 21:57
貼好再絲印已經確定不行了。
把鈑金件開兩套簡單的工程模,把鈑金件擠壓出一個定位後然后把沖裁出外形。
把料擠成0.3應該是沒什么問題的,我前兩個月有用到一塊銘牌中間壓出一個2mm圓柱長10,也是做定位用的。
作者:
xyq495083
时间:
2007-8-4 22:51
见识了 路过
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-4 23:28
能不能把图贴上来看看,似乎是个好的解决办法!!
作者:
yuhuo2005
时间:
2007-8-5 10:31
先贴后印LOGO,
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 10:45
不行,!!你有试过可以吗?
作者:
TTLLL
时间:
2007-8-5 11:11
五金放在塑胶模里啤,再印LOGO
作者:
baitianguo_1982
时间:
2007-8-5 11:42
钣金上印LOGO实验耐磨剥离要求?
作者:
yuhuo2005
时间:
2007-8-5 12:29
原帖由
Endless_rain
于 2007-8-4 19:08 发表
老大,厂商说贴了再印不行, 在金属上印刷温度达180摄氏度,黄色的塑胶会熔化掉的
用UV油墨印刷LOGO,然后用UV灯固化(其实是用紫外线固化),温度很低,而且固化非常速度快,效果比普通丝印好,
如果不相信,看看你电脑键盘上的安键就知道了,这些都是用UV油墨固化出来的,非常耐磨又美观。
作者:
william991
时间:
2007-8-5 14:42
结构上不能改变,就从制程上克服,先贴再印刷,我们也有类似的制程
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 16:00
都说了先贴再印不行,金属的的温度达180度(在印LOGO时),塑胶会熔掉的,你先贴再印,是印金属吗??
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 17:31
up up up up up!!
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 19:01
up up up up up!!
作者:
rumly
时间:
2007-8-5 20:19
换种装配方式可以不
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 20:34
我想用0.6MM的钣金压成0.3mm的圆片,然后中间的定位保持0.6MM方形的臂厚突起,行不??
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-5 22:48
我想用0.6MM的钣金压成0.3mm的圆片,然后中间的定位保持0.6MM方形的臂厚突起,行不??
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-6 08:19
up up up up up!!
作者:
zts781002
时间:
2007-8-6 09:00
在五金片上想办法固定一个小固定片,用来定位,塑胶上开个孔,就能实现定位了。只是这样做工艺复杂一点,你可以做个参考。
小固定片可以用胶水粘。
楼主如果找到最好的方法,一定贴出来让大家看下。
作者:
hero1886
时间:
2007-8-6 09:58
在钣金背面钎焊定位柱,塑料件做定位孔。我们做手机用过类似结构。
作者:
cdflmx
时间:
2007-8-6 11:02
0.6MM变成0.3MM是可以的,通过冷挤压变形.
比如,定位用十字筋,多余材料(0.6-0.3)冷挤压成型为
十字筋.
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-6 11:38
好的,一定和大家分享!
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-6 15:42
upupupupup
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-6 22:58
upupupupup
作者:
solonpan
时间:
2007-8-7 00:39
如图所示应该可以解决你的问题。
作者:
HBHSXIEYOU
时间:
2007-8-7 08:19
先行装配OK后!再进行定位胶件丝印LOGO
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-7 11:15
R角太大,外观不可接受!
作者:
johnson_pu
时间:
2007-8-7 11:45
结构上更改比较麻烦,我觉得做个装配的辅助夹具用来做粘贴五金件的参考标准,粘贴时字体方向对准参考物就可以了。这样的话装配是要麻烦一点,但应该可以接受,粘贴的误差只要达到视觉没有明显的倾斜就应该可以接受了。此方法供楼主参考。
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-7 13:09
现在考虑用DIE CASTING 去解决这问题
作者:
Endless_rain
时间:
2007-8-7 23:42
upupupupup
作者:
zhang8752
时间:
2007-8-8 00:10
可否背面点焊一个定位筋,用这个定位筋定位印刷logo与装配
作者:
hyp1013
时间:
2007-8-8 00:12
可否贴上去再印刷
作者:
yyy0fff
时间:
2007-8-8 10:30
考虑用治具定位.结构上基本没办法改进了.
作者:
dotohell
时间:
2007-8-8 10:42
10楼的方法不错啊,金属薄片下方长出点小翻边,塑胶件相应的位置做个孔,就可以定位了呀
作者:
koo20087
时间:
2007-8-8 17:33
五金件上打铆钉不就行了。兄弟,不要钻牛角尖。
作者:
liubin4282
时间:
2007-8-8 18:12
感觉楼主的客户是在转牛角尖。要么就10楼的方法,要么就44楼的方法,还要么就是你那金属是用铸造出来,底部可设有定位柱,胶件留定位孔。一般铭牌都是铸造出来的。
作者:
syhdcad
时间:
2009-1-16 13:05
keyikeyi不错
作者:
icax5300
时间:
2009-1-16 14:17
把圆形的五金件做个真空置具吸住,塑胶件用夹具定位,然后利用置具与夹具的相互对位再粘贴。
作者:
chongnaj
时间:
2009-1-18 21:50
建议先贴后印刷
欢迎光临 iCAx开思网 (https://www.icax.org/)
Powered by Discuz! X3.3