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标题: 注塑模的设计步骤，给正在做注塑模毕业设计的同学点思路 [打印本页]

作者: 943048723 时间: 2013-3-23 15:27
标题: 注塑模的设计步骤，给正在做注塑模毕业设计的同学点思路
注塑模的设计步骤
1、注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型　零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。
2、注射模具的设计步骤
1、设计前的准备工作
（1）设计任务书
（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料
（3）检查塑件的成型工艺性
（4）明确注射机的型号和规格
2、制定成型工艺卡
（1）产品的概况　如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件
（2）产品所用的塑料概况　如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况
（3）所选的注射机的主要技术参数　如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率
（4）注射机压力与行程
（5）注射成型条件　如温度、压力、速度、锁模力等
3、注射模具结构设计步骤
（1）确定型腔的数目。　条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性
（2）选择分型面。　应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则
（3）确定型腔的布置方案。　尽可能采用平衡式排列
（4）确定浇注系统。　包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。　根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。　调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。　一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注射模的主要尺寸。　根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
（10）选用标准模架。　根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注射模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。
（11）绘模具的结构草图。　绘制注射模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。
（12）校核模具与注射机的有关尺寸。　对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注射压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。
（13）注射模结构设计的审查。　进行初步审查并征得用户的同意，同时有必要对用户提出的要求加以确认和修改。
（14）绘制模具的装配图。　清楚地表明注射模的各个零件的装配关系、必要的尺寸、序号、明细表、标题栏及技术要求（技术要求的内容为以下几项：1、对模具结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求；2、对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；5、有关试模及检验方面的要求。）。
（15）绘制模具零件图。　由模具装配图或部件图拆绘零件图的顺序为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。
（16）复核设计图样。  注射模设计的最后审核是注射模设计的最后把关，应多关注零件的加工性能。
　3、注射模具的审核
1、基本结构方面
（1）注射模的机构和棊参数是否与注射机匹配。
（2）注射模是否具有合模导向机构，机构设计是否合理。
（3）分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，塑件是否滞留在设在顶出脱模机构的动模（或定模）一侧。
（4）型腔的布置与浇注系统的设计是否合理。  浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否相当，浇口与流道几何形状及尺寸是否合适，流动比数量是否合理。
（5）成型零部件设计是否合理。
（6）顶出脱模机构与侧向公型。  或抽芯机构是否合理、安全和可靠。有无干涉与咬合。
（7）是否有排气机构，其形式是否合理。
（8）是否需要温度调节系统。　其热源和冷却方式是否合理。
（9）支承零部件结构是否合理。
（10）外形尺寸能否保证安装，固定方式选择得是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射机构、定模固定板上的螺孔位置一致。
　2、设计图纸方面
（1）装配图　零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件的标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的说明是否具有明确的标记，整个注射模的标准化程度如何。
（2）零件图　零件号、名称、加工数量是否胡确切的标注，尺寸公差和五花八门公差标注是否合理齐全，成型零件容易磨损的部位是否预留了修磨量，哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理，各个零件的材料靠垫是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。
（3）制图方法　制图方法是否正确，是否合乎国家标准，图面表达的几何图形与技术要求是否容易理解。
3、注射模设计质量
（1）设计注射模时，是否正确地考虑了塑料原料的工艺特性、成型性能，注射机类型可能对成型质量产生的影响，对成型过程中可能产生的是否在注射模设计时采取了相应的预防措施。
（2）是否考虑了塑件对注射模导向精度的要求，导向结构设计得是否合理。
（3）成型零部件的工作尺寸计算是否正确，能否保证产品的精度，其本身是否有足够的强度和刚度。
（4）支承零部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。
（5）是否考虑了试模和修模要求。
4、装拆及搬运条件方面
　有无便于装拆时用的槽、孔等，是否作了标记。

作者: 943048723 时间: 2013-3-24 12:21
在这个毕业设计来临之际，给正在做塑料注塑模毕业设计的同学参考使用！
具体选题目录如下：塑料模设计专区部分选题目录
1.飞利浦剃须刀电池盒的塑料模设计
2.下水管道接头注塑模设计
3.CPU支架的塑料模设计
4.电风扇旋扭的塑料模设计
5.开关盒的塑料模设计
6.光驱外壳注塑模设计
7.低音炮外壳塑料零件注射模设计
8.台式电脑立式机箱前面板注射模设计
9.线圈高骨架注塑模具的设计
10.下水管三通接头塑料模设计
11.旋臂盖塑料模具设计
12.按钮帽注射成型模具设计
13.笔盖的塑料模具设计
14.CD盒注射模毕业设计
15.把手封条注射模设计
16.钥匙的塑料模设计
17.塑料堵的塑料模设计
18.接线座塑料模具设计
22.接水盒塑料模设计
23.PVC水暖塑料带螺纹直管接头的模具设计
24.EFM1200201传感器管体的塑料模设计
25.运动水壶盖塑料模设计
26.某药检用瓶盖注塑模设计
27.电风扇叶片的塑料模设计
28.充电器的塑料模设计
29.Φ146.6药瓶注塑模设计
30.三通管的塑料模设计
31.冰箱调温按钮塑料模设计
32.盒子的塑料模设计
33.某茶杯杯盖的注塑模具设计
34.鼠标外壳塑料零件注射模设计
35.盖的塑料模设计
36.手机后盖注塑模的设计
37.漱口杯注塑模设计
38.机油盖注塑模具的设计
39.肥皂盒的塑料模设计
40.水槽的塑料模具设计
41.童心吸水杯杯盖注塑模设计
42.童心吸水杯注塑模设计
43.塑料挂钩座注射模具设计
44.内螺纹管接头注塑模具设计
45.椭圆盖注射模设计
46.五寸软盘盖注射模具设计
47.普通开关按钮塑料模具设计
48.牙签盒盖注射模设计
49.小电机外壳注射模具设计
50.仪器连接板注塑模设计
51.酒瓶内盖塑料模具设计
52.对讲机外壳注射模设计
53.香水盖塑料模具设计
54.阀销注射模设计
55.型星齿轮的注塑模设计
62.测量卡尺盒塑料模具设计
63.塑料拉线盘模具设计
65.鼠标外壳注射模设计
66.水杯注塑模设计
67.家用程控电话外壳及其模具设计
68.尼龙扣钉注射模具设计
70.塑料压块模具设计
72.盖底产品注塑模具设计
73.安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CADCAM
74.小型放音机皮带扣注塑模具设计
75.商务通上盖模具设计
76.抽屉注塑模具设计
77.影碟机遥控板前盖注射模设计
78.手机上盖注塑模具设计
79.电话机机座面板注射模具
80.清洁刷底座注塑模具设计
81.通用手机电池充电器外壳注塑模设计
82.接线卡扣的注塑模设计
83.HPVC分线盒注射模具设计
84.电脑键盘按键注塑模具设计
85.雪碧瓶盖注塑模设计
86.汽车后视镜注塑模设计
87.激光标线仪前盖模具设计及其型腔仿真加工
88.塑料制件捏耳的注射模具设计
89.灭火器筒座注射模设计
90.蝶形螺帽注射模设计
91.移动帐篷卡扣的注射模设计
92.旅行餐碗注塑模设计
93.卷尺外壳的结构及模具设计
94.游戏机按钮注塑模具设计
95.PDA后盖塑料模具设计
96.加热缸体注塑模设计
97.注射器盖的塑料模设计
98.Setwell电话机机座下壳的塑料模设计
99.外罩的塑料模设计
100.打火机按键塑料模设计
101.拔杆注塑模设计
102.木糖醇盖的塑料模设计
103.调节板的塑料模设计
104.电子钟后盖注射模具设计
105.塑料端盖的注塑模设计
106.骨架线圈塑料模设计
107.汽车输油管的注塑模具设计
110.电池后盖塑料模设计
111.塑料肥皂盒注塑模设计及其型心、型腔数控仿真加工
112.鼠标上盖注塑模设计及其型心、型腔数控仿真加工

需要看详细资料请联系Q Q：1-9-8-3-7-3-9-8
设计在不断的更新中……

作者: 943048723 时间: 2013-4-1 09:04
注射模的基本结构如下：

作者: 943048723 时间: 2013-4-14 11:54
[attach]1163597[/attach]

作者: 943048723 时间: 2013-4-22 12:46
1）设计分型面
设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。
分型面的形状主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。
选择分型面的一般原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
1)为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。
2)选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。
3)对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。
4)分型面的选择应有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大面积时，就有可能产生溢料。
5)分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。
对于高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。此外，选择分型面是还应考虑到塑件的精度、塑件的外观质量要求、模具加工难易程度等因素。

作者: shqymy 时间: 2013-9-16 20:05
不错的资料

作者: 943048723 时间: 2014-3-3 14:29
浇口设计
1、浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置的选择有以下几个原则：
1）浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。
2）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。
3）浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。
4）浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。
5）避免塑件产生熔接痕。
6）防止料流将型心或嵌件挤压变形。
7）浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。

作者: liusou 时间: 2014-3-15 20:08
不错，总结的很好！

作者: 943048723 时间: 2014-3-24 11:30
侧向分型抽芯机构设计
当塑件侧壁上带有的与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件成型后直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹零件做成活动的，这种零件称为侧型芯（俗称活动型芯）。在塑件脱模前必须先抽除侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构即叫做侧向分型抽芯机构。
侧向分型抽芯机构根据动力来源的不同，一般可将其分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。
机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制品中抽出，合模时又靠它使侧向成型零件复位。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率较高，并且机动抽芯具有较大的抽芯力，抽芯距大，故生产中广泛采用，
机动抽芯按传动方式又可分为斜导柱分型与抽芯机构、斜滑块分型与抽芯机构、齿轮齿条抽芯机构和其它形式抽芯机构，

作者: 943048723 时间: 2014-4-5 12:52
脱模装置
在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。
脱模机构由顶杆、顶杆固定板、顶出板、回程杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是使浇注系统自动脱离塑件，并从模具中顺利脱落，顶杆用来顶制品，顶出固定板，用来固定顶杆，回程杆，利用回程弹簧起复位导向作用。
脱模机构可按动力来源分类也可按模具结构分类:
a、按动力来源分类。分为手动脱模、机动脱模、液压脱模、气动脱模。
b、按模具结构分类。分为简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构等。

作者: 943048723 时间: 2014-4-20 16:54
推出机构的设计设计原则
a、塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。
b、防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。
由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽课能大一些，以防塑件变形或损坏。
c、力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。
d、结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。

作者: 943048723 时间: 2014-5-1 18:36
顶杆的机构特点
顶杆加工简单，更换方便，脱模效果好，顶杆设计的注意事项：
a、顶出位置顶杆的顶出位置应设在脱模阻力大的地方，顶杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要顶在薄壁处时，可增加顶出面积，来改善塑件受力状况。此时，一般采用顶出盘顶出。
b、顶杆直径不宜过细，应有足够的刚度承受顶出力，当结构限制顶出面积较小时，为了避免细长杆变形，可设计成阶梯形顶杆。
c、配位置顶杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～1mm，否则，会影响塑件使用。
d、数量不保证塑件质量，能够顺利脱模的情况下，顶杆的数量不宜过多。当塑件不许可有顶出痕迹，可用顶出耳的形式脱模后将顶出耳剪掉。

作者: 943048723 时间: 2014-5-9 18:09
1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？
成形方法－可从两种基本材料类型中选择。
A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。短时间使用（表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。

作者: 943048723 时间: 2014-5-13 13:56
2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？
钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

作者: 943048723 时间: 2014-5-22 16:41
3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？
粗略地说，成本的分布情况如下：
切削 65％
工件材料 20％
热处理 5％
装配/调整 10％
这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性

作者: niemianren 时间: 2014-5-26 23:38
希望能解决我的问题

作者: xushuang 时间: 2014-6-10 17:54
ding ding ding

作者: 943048723 时间: 2014-10-23 11:24
4) 铸铁的切削特性是什么？
一般来说，它是：
铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

作者: ouhe12345 时间: 2014-10-24 19:17

作者: 943048723 时间: 2015-2-5 14:11
5) 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？
切削过程至少应分为3个工序类型：
粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

作者: 943048723 时间: 2015-3-6 15:17
6) 在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？
粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序：圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。
精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:1

作者: 943048723 时间: 2015-3-13 19:55
7) 在切削工艺中有没有一个最重要的因素？
切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

作者: symbol33 时间: 2015-3-17 18:32
不错的资料，谢谢

作者: 943048723 时间: 2015-4-21 12:54
8) 为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？
如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。
另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。圆刀片的主偏角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90度，切削作用非常平稳。在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill 200（见模具制造样本C-1102:1）作为首选。在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。
通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。

作者: 943048723 时间: 2015-4-28 15:11
9) 什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？

切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。
如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill 200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具（这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1）。由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。
当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果

作者: 943048723 时间: 2015-5-13 00:27
10) 对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？
使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。切削深度应不超过0.2/0.2 mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。
选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大抗弯刚性）的刀具非常重要。一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10 mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50％。也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本 C-1102:1）时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。
当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。

作者: 943048723 时间: 2015-5-19 16:54
11) 什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？
主要建议是：尽可能多使用顺铣。
当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。而在逆铣中，为最小值。一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。当然也有例外。当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C- 1102:1中的刀具）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。这主要是因为切削力的方向。如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

作者: 943048723 时间: 2015-5-20 13:27
12) 仿形铣削还是等高线切削？
在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。铣刀（例如球头立铣刀，见模具制造样本C-1102:1）外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，最容易在中央发生刃口崩碎的危险。沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。

作者: 943048723 时间: 2015-5-22 12:21
13) 为了使刀具平衡，应采取的最重要措施有哪些？
在整个切削过程中，为达到刀具平衡牵涉到的典型步骤如下：
- 测量刀具/刀柄组件的不平衡。
- 通过变更刀具、切削它以去除一些质量，或移动刀柄上的配重来降低不平衡。
- 经常必须重复这些步骤，包括再次检查刀具、再次精确调整，直到达到平衡。
刀具平衡还牵涉到几个未讨论过的工艺中的不稳定性。其中之一是刀柄与主轴之间的配合问题。其原因是夹紧时常常有可测量的间隙，也可能是锥柄上有切屑或脏污。这会造成锥柄每次定位都不相同。即使刀具、刀柄和主轴在各个方面的状态都很好，但如果存在沾污，也会造成不平衡。为了平衡刀具，必须会增加切削过程中的成本，如果刀具平衡对降低成本非常重要，就应并对每种的具体情况进行分析。
但是，为了很好地平衡刀具，在选择正确的刀具时还有许多工作要做。以下几点是选择刀具时应给予考虑的：
- 购买高质量的刀具与刀柄。应选择预先已消除了不平衡的刀柄。
- 最好使用短的和尽可能轻的刀具。
- 定期检验刀具和刀柄，检查是否有疲劳螺纹和变形的征兆。
工艺能接受的刀具不平衡由工艺自身的情况来确定。这些情况包括切削过程的切削力、机床的平衡状况及这两个因素彼此相互影响的程度。试验是找到最佳平衡的最好方法。用不同的不平衡值运行几次，例如从不平衡值为20克毫米或更低开始。每次运行后，再用更加平衡的刀具重复试验。最佳平衡应该是这样的一个点：超过这个点后，进一步提高刀具平衡不会提高工件的表面质量；或是这样的一个点：在此点上工艺能易于保证规定的工件公差。
关键是始终将重点放在工艺上，而不是将动平衡等级-G值或其它任意确定的平衡值作为目标。此目标应为达到效率尽可能高的工艺。这牵涉到权衡刀具平衡的成本和因此而获得的好处，因此应在成本与好处之间合理地进行平衡。
关于刀具平衡更详细的技术信息，请与当地的可乐满代表联系。

作者: hsslss 时间: 2015-5-23 10:47

作者: 943048723 时间: 2015-5-27 12:42
14) 在常规和高速切削应用中，为了得到尽可能好的效果，我应使用何种刀柄？

高速加工时，离心力非常大，会导致主轴孔慢慢变大。这对一些V形法兰的刀柄会产生负面影响，因为V形法兰的刀柄仅在径向面上与主轴孔接触。主轴孔变大会使刀具在拉杆恒定的拉力作用下被拉入主轴。这甚至会引起刀具粘住或Z轴方向的尺寸精度降低。
与主轴孔和端面同时接触的刀具，即径向和轴向同时配合的刀具更适用于高速下的切削。当主轴孔扩大时，端面接触可避免刀具在主轴孔内向上的移动。使用空心刀柄的刀具也容易受离心力的影响，但它们已设计成在高速下随主轴孔的增大而增大。刀具和主轴在径向和轴向都接触提供了良好的夹紧刚性，使刀具可以进行高速切削。采用独有的椭圆三棱短锥设计的可乐满Capto接口在传递扭矩和高生产率切削时，具有更优秀的性能。
高主轴转速时主轴表面接触的对照表
主轴转速 ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5
0 100% 100% 100%
20 000 100% 95% 100%
25 000 37% 91% 99%
30 000 31% 83% 95%
35 000 26% 72% 91%
40 000 26% 67% 84%
当安排高速切削时，应尽量使用由对称的刀具和刀柄组合而成的刀具系统。有几种可用的不同刀具系统。先将刀柄加热使孔扩张，待它们冷却后刀具就被夹紧了，这就是过盈配合系统。对于高速切削来说，这是最好和最可靠的固定刀具方法。这首先是因为它的跳动量非常小；第二，这种连接能传递大扭矩；第三，它很容易构建定制刀具和刀具组件；最后，用这种方法组成的刀具组件有极高的总体刚性。
另一种出众并非常通用的刀具夹紧装置是可乐满高精度强力夹头——CoroGrip。这种刀柄系统覆盖了从粗加工到超精加工的所有应用。一个夹头可夹紧使用直柄、惠氏刻槽或侧压式刀柄的面铣刀到钻头的所有类型的刀具。标准弹簧夹套，如可用液压（HydroGrip）、BIG、Nikken、NT的弹簧夹套，均可用于CoroGrip夹头。在4XD处的跳动量仅为0.002 – 0.006 mm。夹紧力和扭矩传递特别高，其平衡设计使它用于高速切削

作者: Kane1122 时间: 2015-5-27 14:22

作者: 943048723 时间: 2015-7-13 10:53
15) 我应怎样切削转角才能没有振动的危险？
传统的切削转角的方法是使用线性切削（G1）,在转角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定，并常常使角落切削不足。典型的结果是振动——刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越强。
此问题的最佳解决方案：
使用圆角半径比转角半径小的刀具。使用圆弧插补生成角落。这种加工方法在块的边界处不会产生停顿，这就是说，刀具的运动提供了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低了。
另一种解决方案是通过圆弧插补产生比图纸上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产率。
在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。

作者: wenbiniou 时间: 2015-7-16 23:34
学习了

作者: qinghua186 时间: 2015-7-17 09:02
顶一个

作者: talkabout007 时间: 2015-7-29 10:13
不错哟~~~

作者: 943048723 时间: 2015-9-24 10:50
16) 什么是开始切削型腔的最佳方法？
共有4种主要方法：
起始孔的预钻削，角落也可预钻削。不推荐这种方法：这需要增加一种刀具，同时此刀具也要占据刀具室内空间。单从切削的观点看，刀具通过预钻削孔时因切削力而产生不利的振动。当使用预钻削孔时，常常会导致刀具损坏。使用预钻削孔，也会增加切屑的再切削。
如果使用球头立铣刀或圆刀片刀具（见模具制造样本C-1102:1），通常采用啄铣，以保证全部轴向深度都能得以切削。使用这种方法的缺点是排屑问题和使用圆刀片会产生非常长的切屑。
最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向深度的切削。
最后，可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间

作者: 943048723 时间: 2016-1-9 14:53
17) 高速切削的定义是什么？
对于高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。如何定义高速切削（HSM），目前有许多观点和许多方法。
让我们看一下这些定义中的几个：
高切削速度切削
高主轴速度切削
高进给切削
高速和高进给切削
高生产率切削
我们对高速切削的定义描述如下：
HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。
高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。
如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。
在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。
零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。
现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上。
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南 C-1120:2。

作者: 943048723 时间: 2016-3-6 17:01
18) 高速切削的目标是什么？
高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。
达到这些目标的主要因素为：
一次（更少此数）装夹的模具加工。
通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。
使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南 C-1120:2。

作者: 943048723 时间: 2016-3-21 10:36
19) 高速切削的实际优点是什么？
刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。
低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。
由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。
小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。
高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2 um。
采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。
模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%
一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工（EDM），可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工（EDM），模具使用寿命和质量也得到提高。
采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2

作者: 943048723 时间: 2016-4-4 13:47
20) 高速切削有风险或缺点吗？
由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。
需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。
可能很难找到和挑选高级技术员工。
常有相当长的调试和出故障时间。
加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。
必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。
必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢（HSS）刀具！
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

作者: 943048723 时间: 2016-4-15 13:30
21) 高速切削对机床有哪些要求？
对ISO/BT 40号机床的典型要求如下：
主轴速度范围 • 主轴功率 > 22 kW
可编程进给率 40-60 m/分
快速横向进给 • 轴向减速度/加速度 > 1 G
块处理速度 1-20 毫秒
数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒)
增量（线性） 5-20 微米
或 NURBS 插补
主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。
通过主轴的送风/冷却液
具有高的吸收振动能力的刚性机床框架
各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。
CNC中的高级预见功能。
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

作者: 943048723 时间: 2016-4-30 12:29
22) 高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？

整体硬质合金：
高精度磨削，径向跳动低于3微米。
尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。
为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。
超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。
细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。
用于风冷或冷却液的内冷却孔。
适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。
对称刀具，最好是设计保证平衡。
使用可转位刀片的刀具：
设计保证的平衡。
在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。
适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。
刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦。
送风或冷却液的冷却孔（立铣刀）。
刀具体上标明允许的最大转速。

作者: 943048723 时间: 2016-5-7 13:32
欢迎交流

作者: 527342039 时间: 2016-5-13 20:49

:hug::hug::hug:

作者: davidcao999 时间: 2016-5-15 10:29
好贴，学些了

作者: 943048723 时间: 2016-5-15 20:05
共同进步

作者: juanzhi_happy 时间: 2016-6-28 09:59
很详细的总结。

作者: juanzhi_happy 时间: 2016-7-8 13:38
谢谢分享

作者: 943048723 时间: 2016-10-25 10:33
有什么需要的，可以联系我

作者: 943048723 时间: 2016-11-11 09:05
欢迎交流，共同进步

作者: noble桀 时间: 2016-12-16 15:33
总结的很好。

作者: 小菜486 时间: 2016-12-18 21:49
学习了，谢谢

作者: 943048723 时间: 2017-2-23 14:15
谢谢支持

作者: 943048723 时间: 2017-3-13 14:11
冲压件的缺陷及其预防措施
1.废品产生的原因：
　　A原材料质量低劣；
　　B冲模的安装调整、使用不当；
　　C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
　　D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
　　E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

作者: wujianan 时间: 2017-3-13 21:47
谢谢分享

作者: 943048723 时间: 2017-3-25 12:01
2.预防废品的主要措施：
　　A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)
　　B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
　　C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
　　D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；
　　E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
　　F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

作者: 943048723 时间: 2017-4-17 13:28
3.冲裁件毛刺的产生产生原因
　　◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；
　　◆冲模工作部分刃口变钝；
　　◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
　　对策
◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
◇要求压力机要有足够的冲裁力。
　　冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
　　冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0
　　新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
　　生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

作者: 943048723 时间: 2017-5-3 17:59
4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
　　措施：
◆冲裁间隙要选择合理；
◆在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
◆检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
◆如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
◆板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。
　　定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。

作者: 943048723 时间: 2017-5-16 12:12
5.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。
　　原因：
◆定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
◆操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
◆条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

作者: 暴雪寒江 时间: 2017-5-18 14:59
xxxx谢谢

作者: 943048723 时间: 2017-5-24 11:24
6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
A，材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
◆选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。
◆增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
◆弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
◆ 若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。
◆增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
◆采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
　　B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
　　C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
　　D，模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

作者: 943048723 时间: 2018-3-5 11:39
7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)
　　A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
◆减小弯曲变形量
◆清除此区域的毛刺
◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
　　B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
　　C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
　　D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
　　E弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
　　F弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

作者: wyfc20096 时间: 2018-3-16 15:41
没做过，还是要帮你顶起，

作者: 943048723 时间: 2018-4-28 15:25
8.弯曲件在弯曲过程中的偏移
　　在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
措施：
◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
◆在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。
◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

作者: 943048723 时间: 2019-3-5 10:30
9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
　　A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
　　B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
　　C毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
　　D凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
　　E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
　　F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。。
　　G为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

作者: 943048723 时间: 2019-3-14 11:27
10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，
　　A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)
措施：◆严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。
　　B孔不同心原因◇弯曲高度不够◇毛坯发生滑动◇回弹◇弯曲平面上出现起伏现象
　　措施：
◆确保左右弯曲高度正确。
◆修正磨损后的定位销和定位板，
◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
　　C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。
　　措施：
◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)
◆改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
　　D靠近弯曲线的孔容易产生变形。
措施：
◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度
◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

作者: 943048723 时间: 2019-3-27 14:49
11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
　　A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径
　　B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
　　C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

作者: wyfc20096 时间: 2019-4-1 11:17
支持下，好东西啊

作者: a8012024 时间: 2019-4-4 08:28
学习学习

作者: a8012024 时间: 2019-4-8 07:14
谢谢分享

作者: 943048723 时间: 2019-4-20 16:16
　12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
　　原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
措施：◆加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

作者: a8012024 时间: 2019-4-26 06:14
多谢分享

作者: 943048723 时间: 2019-4-26 11:13
13.拉深件壁部被拉裂的原因及预防
　　原因：A材料在拉深时承受的径向拉应力太大；B凹模圆角半径太小，C拉深润滑不良；D原材料塑性较差。
　　措施：
◆减小压边力；
◆加大凹模圆角半径
◆正确使用润滑剂
◆选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

作者: 943048723 时间: 2020-3-30 22:29
一起交流学习

作者: 943048723 时间: 2020-5-5 22:40
1．冷冲压的特点？
答：（1）便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。
(2)  冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。
(3)  能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
(4)  冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。

作者: 943048723 时间: 2021-3-26 10:16
2．冷冲压的基本工序？
答：分离工序和变形工序。
分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。
成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。

作者: 943048723 时间: 2021-5-15 14:54
3．板平面方向性系数？
答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值Δr（称为板平面方向性系数）。Δr值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。

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