MES制造执行系统 - iCAx开思网

开目MES是针对企业产品制造现场，面向车间的执行管理层面，位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的管理信息系统。开目MES系统通过对制造现场的计划安排、指令下达、过程控制、数据采集和实时调度，满足了客户可实时察看和控制现场、减少过程错误、提高工作效率、持续改进制造过程的要求，实现精益制造。

开目MES的功能结构

■　车间资源管理

为了使MES系统能与企业的实际业务模式相适应，开目MES提供完全对象化的模式，方便应用人员按照企业个性情况，进行企业制造资源建模。它是车间制造生产的基础，也是MES系统运行的基础信息。

■　计划管理与排产

为了按期交货，企业需要加强对车间生产资源的控制与合理调配，得到一份可以指导生产的精确生产计划，并且需要应对紧急插单、计划更改等情况，保证生产计划的高效性。在小批量、多品种、多工序的生产环境中，利用高速运行排产工具来缩短制造提前期、提高工厂对于交货期变化的相应能力是迅速应对紧急插单的捷径。
开目MES采用国际上最先进的排产引擎ASPROVA实现工序级的计划排产，10万个工作以内的排产速度是分钟级。

开目MES的计划管理与排产

■　生产过程管理

面对客户对交货期的苛刻要求，更多产品的改型以及订单的不断调整，企业决策者认识到，计划的制定要依赖于市场和实际的作业执行状态，而MRPII/ERP往往不能始终实时、连续、自动、完整地反应生产过程信息。另外，交期的达成也需要不断优化生产过程，减少制造过程中的差错以减少返工并缩短制造周期，这些都需要及时透明的生产过程信息以及有效的生产过程控制。
　　开目车间制造执行系统解决方案实现生产过程的闭环可视化控制，以减少“精益生产”理念核心中的等待时间、库存、过量生产等浪费。生产过程中采用条码、触摸屏、机床数据采集等多种方式实时跟踪计划生产进度。

开目MES作业执行管理触屏工作站

开目MES生产过程管理

■　质量过程管理

产品质量是企业的生命。因此实现生产过程关键要素的全面记录以及完备的质量追溯、准确的统计产品的合格率和不合格率为质量改进提供量化指标；按产品生产过程各阶段的产品质量信息分析结果对出厂产品进行预防性维护。

■　物料跟踪管理

利用条码、触摸屏等手段实时跟踪企业的物料状态。如通过对物料的条码管理，可以完成在物料出入库时的准确处理，以做到对物料数据的采集。条码管理的物料范围包括：生产的零部组件、毛坯原材料、工装产品。该条码黏贴在实物上（注：物料的条码要求黏贴的位置是物料使用、加工过程中不宜碰撞的位置，并且容易被扫描到）。当物料出入库时进行相应条码录入，以解决对物料的快速、精确录入。
物料在生产过程中，通过条码扫描跟踪物料的在线状态，监控物料的流转过程，保证物料在车间生产过程中快速高效的流转。

■　车间事件管理

车间报警事件管理实现对车间报警信息的管理，及时发现问题、及时汇报问题、及时处理问题。总结总装车间的管理需求，将其车间报警事件归纳为：设备报警、工装故障报警、物料报警、工艺设计问题报警、质量报警及其他原因。

MES系统实现从生产计划进度、设备运转情况等多个维度对生产过程进行监控。将车间管理由事后调度改为事前预防，保证生产过程顺利进行并受控。

开目MES的车间详情监控

在实际生产工作中，企业经常需要获得生产过程中的各类生产情况的汇总报表信息。开目MES就提供了这种将信息分类进行整理、统计和汇总的功能，并生成各项报表。

开目MES统计分析

生产计划优化
合理的利用各种生产资源，提高指令计划准时交付能力。

生产过程可视
提供灵活可靠的可视化过程监控，确保重要的生产数据随时易用。

质量过程可控
实现生产过程关键要素的全面记录以及完备的质量追溯。

历史数据可追溯
利用系统的历史数据可追溯能力，分析历史，改进未来。

与现有系统集成
与多种信息系统实现紧密集成，最大化企业已有信息系统的利用率。

■产品优势：
(1)深厚的行业底蕴
近二十年的制造业信息化经验，专注于以航天、航空、装备、造船、电子等为代表的离散型制造行业，沉淀了深厚的行业底蕴，能够协助制造业企业明确管理目标并提出适合的解决方案，使开目MES在企业中发挥应有的作用。

(2)丰富的信息集成能力
“信息化服务于生产”，制造环节是各种信息交汇的地方，因此MES必须与其它系统信息整合才能发挥重要作用。开目MES不局限于制造车间的局部，而是秉承开目信息化整体解决方案的理念，利用先进的集成技术，采用多种集成手段整合企业各种信息，打造企业完整通畅的信息流。

(3)国际领先的计划排产引擎
开目MES中内置国际先进面向离散制造企业的计划排产引擎，并结合开目行业经验对其二次开发，将其作为开目MES的一个功能模块，来满足企业计划排产的各种应用需求。

(4)设计、工艺、制造的一体化平台
开目MES可以与开目CAPP、开目工艺管理系统、开目PDM形成一体化平台，构造制造业信息化整体解决方案。