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切削用量的概念：  
A、切削速度  
v----主运动的线速度，它跟直径和转速的关系，可用下式表示：  
V= π D n /1000(米/分)  
B、走刀量  
S----走刀运动的大小。即工件每转刀具移动的距离，单位为毫米/转；铣削为毫米/转或毫米/分。  
C、吃刀深度  
t ---- 工件的待加工面与已加工面之间的垂直距离，单位为毫米。  
切削用量的选择：  
1、基本时间的计算  
T=L/ns ×  
i= π ×  
D× L/1000vs× i  
式中：L — 刀具行程长度（毫米）;  
D — 车削时的工件外径，铣削时的铣刀直径，钻削时的钻头直径（毫米）；  
n — 机床主轴转速（转/分）；  
i — 走刀次数，它取决于吃刀深度；  
v — 切削速度（米/分）；  
s — 走刀量（毫米/转）。  
由上式可知，要提高生产率，缩短基本时间的主要途径是提高切削速度v，增大走刀量s，减少走刀次数i（增大吃刀深度t）及缩短刀具行程长度。  
2、 合理选择切削用量  
切削用量中的  
v、s、t三者之间有着内在的、互相制约的联系。在保持一定的刀具耐用度的情况下，增大其中一个，势必会影响或减小其余两个。而三者对刀具耐用度的影响程度是不同的。V影响最大，其次是s,影响最小的是t。如果片面的为了追求缩短基本时间，盲目地提高切削速度v，刀具磨损就会加剧，刀具耐用度下降。通常，首先选择大的吃刀深度t (减少走刀次数)，其次再尽量选取大的走刀量s，最后确定切削速度v。  
⑴ 吃刀深度t 的选择： 原则上尽可能的选大些，可减少走刀次数。但不能太大，否则会由于切削力过大而造成“闷车”或崩刃现象。一般来说：  
① 车床精车留余量为  
0.05 ~ 0.8毫米，半精加工为1 ~3 毫米。  
② 其余的余量尽量一次切削掉，不能一次切削掉时，也尽可能的第一刀吃深一些。  
③ 当切削刃承受较大的冲击时，应减少吃刀深度t，以降低切削力。  
⑵ 走刀量  
s的选择： 吃刀深度选定后，走刀量就应当尽量选大些。一般来说：粗加工时，限制走刀量的是切削力，半精加工和精加工时，限制走刀量的是表面粗糙度。  
⑶ 切削速度  
v的选择： 当  
t与s选定后，在这个基础上尽量选取较大的切削速度。最合理的切削速度，应当是既能充分发挥刀具的切削性能，又能充分发挥机床的效能（充分利用机床的功率），保证预定的加工质量。切削速度太高或太低，都会降低生产效率。  
v/s/t还与刀具材料有关：（YT15外圆车刀，v＝200 ~ 400、t=1.8 ~ 2.5、s＝0.4mm/r）  
铣刀也应注意每转走刀量和每齿走刀量

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