Nike 缩短快速原型时间

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对Nike这个世界著名体育运动品集团来说，原型鞋是新款设计和模具生产之间的至关重要的一环。总部所设计的样件几乎是成批生产成百上千种尺寸和图案组合之前的唯一测试机会。
Marion 夺冠穿的是Nike鞋	为满足严格的公差和快速生产周期的要求，Nike投资了数百万美元更新其在美国总部Beaverton Oregon的工模具中心MTC（Mold & Tooling Center）的高速加工和高精度加工机床设备。该中心有六名模型设计师和程序员，装备有包括8套PowerMILL和5套PowerSHAPE在内的多种软件。该中心生产4种类型的模型：用于加工大底的橡胶模、用于加工内底、中底和上底的泡沫塑料模、用于加工位于外底和内底之间的中底内仁的注塑模及用于加工Nike独特的气囊的吹塑模。
如果需要，Nike现在仅用一个晚上就可为新款鞋的设计出一组3件套到4件套的模具并编制出模具加工的加工路径，而常规方式完成这些工作需要整整5天。机床加工设备上的巨额投资及高技术水平的员工队伍，使Nike具有极高的生产水平和生产能力，他们在模具的自动化设计生产方面做了很大的努力，这中间最具有开创性的工作是一他们编制出了一基于PowerMILL，具有自身图形界面的专用程序－Cruncher。 MTC选用PowerMILL的初衷是因为原来所安装的CAM软件既不能加工来自扫描系统和数字化系统的点云数据也不能处理STL格式的模型文件， 而这两项对Nike的逆向工程系统来说至关重要，不可缺少。 PowerMILL随后由于它快捷的处理速度，支持车间编程以及稳定的加工质量，逐渐得到Nike人的青睐。MTC模型开发工程师Todd Waatti回忆道："PowerMILL和其它软件相比，最大的不同是其惊人的刀具路径产生速度。我们曾做了这么一个试验，加工相同的模型，使用其它软件编制加工刀具路径，最快的也需要20分钟，有些软件需要的时间更长，而使用PowerMILL编制加工路径仅需5分钟。" "和其它所有自动化项目一样，Cruncher也是通过分解重复工作来实现自动化的。"MTC技术开发经理Marshall Page说。"我们充分利用了PowerMILL所提供的自动化功能。" Todd Watti 指出："Cruncher起初是为对切削刀具设置如刀具的切入切出和连接进行标准化设置而设计。投入使用后，仅这一项就节省了我们加工工程师很多的时间，同时，也避免了许多不必要的错误。" "自此之后，我们就致力于开发用于不同类型工作的标准的最佳加工方案，如进给速率、转速、斜向切入角度等的标准最佳方案。最后，我们将这些方案集成到了Cruncher。" MTC CADCAM 软件工程师，Cruncher 软件开发的主要参与者之一Stephan Hausmann 说："PowerMILL具有完美的宏命令和自动化功能，我们通过产生一全自动化的模型编程CAM系统，使PowerMILL的宏命令和自动化功能又登上一新的台阶。" Page先生说："使用Cruncher，仅需一天就可完成加工鞋根上气囊的吹塑模设计和加工。而以前仅吹塑模加工一项就得一个星期。使用PowerMILL编制的刀具路径加工速度非常快，加工精度非常高，加工完毕后的零件，仅需15分钟手工打磨，即可达到设计精度。" Watti先生说："现在约80%的刀具路径编程都可自动完成，而剩下的20%的刀具路径几乎都是那些似乎使用任何方法都不能实现自动编程的刀具路径。" Cruncher工作组计划将更多的上游操作例如产生分模线和分模面的某些模型设计操作增加到Cruncher中。现在有些简单的加工工序设计甚至都不会在车间编程中出现，这些部分直接通过设计师增加到Cruncher和PowerMILL中。现在最短仅需两个小时即可开始模型的加工。 Nike工程师们可用节省下来的时间从事一些更负挑战性的工作。Page先生说："设计师们现在有更多的时间致力于改善模型设计和完善Cruncher的工作。新版本Cruncher中将会具有更多的自动化功能。" 除从事快速原型外，Nike 工模具中心还承担为Nike赞助的世界著名运动员定制鞋的模具加工任务。设计师们将运动员的脚形铸成橡胶或石膏模型，随后通过扫描和数据化过程将这个模型转换为可用来加工的CAD模型。悉尼奥运会3块金牌得主Marion Jones夺冠时所穿的运动鞋的模型就是Nike 工模具中心加工的。