Procast实例模拟案例1

体别声明：

1。由于整个过程设计，流场、温度场、压力场模拟，内容很多，所以，陈述中只提要而不是详述，所以，对刚接触procast者不适合，希望对procast操作流程以及参数设置有一定基础后再来参考
本模拟采用的方法

1。由于是压铸模拟，所以首先要找到模具的平衡温度，然后再进行流场，温度场以及应力场的模拟。
2。关于，流场、温度场的耦合有两种方法。一种是直接耦合，由于直接耦合虽然结果更准确，但是，CPU运算消耗的时间非常多；第二钟是场的叠加，该方法速度快，结果误差不大。所以本模拟采用第二种耦合方法。
3。模拟的模型中包括，铸件模型，上模以及下模。该模型只为说明模拟过程不涉及直浇道、横浇道以及内浇道设计是否合理，这些属于压铸工艺。与过程无关。
模拟中使用的参数

材料：
1。上下模材料都为，steel_H13-STRESS
2。铸件为，AL-7%Si-3%Mg-A365 铝合金
应力：
1。上下模同为，PLastic steel_H13-STRESS
2。铸件为，Plastic A365-STRESS
界面换热系数：
1。上下模之间为1500
2。铸件与上下模之间为1200
3。与空气之间为8
4。与敷料之间为80
温度：
1。上下模为25C室温
2。铸件浇注温度700C
3。敷料温度25C室温
边界参数：
1。模具与空气之间换热系数为10
2。入口压力10bar
3。入口速度25m/s
4。上下模位移为 X=0,Y=0,Z=0
重力参数：9.8
初始条件：
1。模具温度25C
2。铸件温度700 C
运行参数：
1。执行时间步设置
2。热分析设置
3。压铸循环次数设置
4。流体分析设置
5。应力分析设置
6。紊流分析设置

1。从CAD软件中建好模型，然后导入 Mesh cast中进行网格划分。

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1。从CAD软件中建好模型，然后导入 Mesh cast中进行网格划分。

2。检查网格，并且去除多余边界和面。直到通过网格检查（注意区分是否是共享边界，此边界不可去除）。

3。划分面网格，注意：划大模具网格，尽量缩小铸件网格大小。这样即可以节约时间，又同时提高了精度。

4。划分体网格，成功后，可以看出有三种材料。

6。导入precast进行各种参数设置。导入时，可以看出虽然铸件的网格很密集，但是单元不是很多。

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