本科时一个作业，请大家批批

在PRO/E里把计算机三维造型文件转换成.stl文件，然后把它分别输入到Moldflow plastic advance和Moldflow plastic insight里对其进行分析。用Moldfolw plastic insight 分析的时候其参数设计如下：
分析类型：FLOW
温度：模具温度为50  ,料流温度为230  。
冷却参数: 冷却水直径为10 cm,冷却水温度为 25 c。
材料: 材料是PS GENERIC ESTIMATES，是CMOLD 公司的产品。
网格划分情况:  网格数为9145个，网格方面的比例：Aspect Ratio Statistics为： Min Aspect Ratio 1.157521，Max Aspect Ratio 2.628680。

分析结果：
气泡﹑熔接痕和冷却质量的分析结果分别如图1﹑图2﹑图3所示：

[ 本帖最后由 LK801114 于 2005-9-20 22:29 编辑 ]

该分析结果的产生原因：
1、        分析结果
对于该塑件，气体的来源主要是型芯和浇注系统中存在的空气﹑注射温度太高使塑料分解所产生的气体﹑ 塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气这三方面。从图1的气泡分析结果观察，气泡集中在产品的料流的末端，顶部和底部的尖角位置气泡比较多。另外，底部和一些转角处也存在少量气泡。（图中蓝绿色的球状小物体为气泡）
而在冷却质量分析，如图2所示。产品的前面左右的右上角和中间的冷却质量最差，其附近区域和几个转角处的冷却质量则相对较差。（冷却质量好的地方为绿色区域，冷却质量一般的地方为黄色区域，冷却质量最差的地方为红色区域）
熔接痕主要集中在产品的前面。红色为熔接痕，黄色为浇注口，如图3所示。

2、该分析结果的产生原因
从上面的结果结合产品的结构对其原因进行分析：产品的前端由于把手的存在，和后端的斜坡的存在使的这两面的进料速度部相等，而前端的结构较为复杂，所以这里塑料填充困难。所以这里的成型质量比较差，即气泡﹑熔接痕多，冷却质量不匀。

为了解决气泡这个问题，在设计模具的时候，把分型面（模具分型面如附图中的I-I）设计成大部分沿着料流的末端，且采用分型面排气﹑型芯与模板配合间隙排气﹑镶件间隙排气﹑滑块运动间隙排气这几种方式排气。
而为了解决冷却质量方面的问题。冷却回路设计总的原则是冷却均匀。选择了比较小的冷却孔径（直径为10mm）,型腔，型芯，滑块均采用多层回路冷却，力求使模具的温度比较均匀，冷却效果好。既保证产品的成型质量，又提高生产率,冷却管道布置形式如图4所示）。

不错，值得表扬，新手能做成这个样子还是可以接受的。可惜我不是斑竹了，要不给你加一分。

Min Aspect Ratio 1.157521，Max Aspect Ratio 2.628680。

兄弟我从来没有做到你这么好过！一般我只做到10，最多做到６！