我们这个行业的老大（意大利GIMA）设计的机器

我们公司是生产包装机械的，可是与他们设计的机器比真是有很大的差距。
现在我们也在招聘能搞这一类机器的工程师，但是好难找到啊！
哪怕是能做一部分部件设计的工程师都很难！
一些应聘的工程师连这一类机器使用零部件都没有见过。

对不起，刚才没有成功贴图。

看看一些细节部分

好复杂啊，第三张图是不是一些液压的东东。

人家的机械自动化已经形成产业,专门有从事机械自动化设计制造的公司,简单的气动元件在他们手里,可以变成精密的机器手,转贴一份资料供参考:
从日本的工业自动化谈生产效率
读过《中国与日本的巨大差距》，深有感触，我作为一个从事产品设计的中国人，也想谈一谈我的看法。这些看法早在两年前从日本回来就有了，现在读过《中》更促使我觉得有必要写下来。我只从工业制造技术的角度谈一些亲眼所见，和有兴趣的朋友们作一些交流，目的在于明确我们和别人之间的差距在哪里，差多少，以之作赶超对手的借鉴。也恳请大家在交流时暂时抛开一些不必要的偏见和自卑心理，以公正的心态看待这些差距。

《中》提到“2003年，按世界银行2004年《全球发展指标》统计，中国的GDP116898亿人民币，合美元1．4万亿美元，屈居全球第七位。日本的GDP却高达4．3万亿美元，傲列全球第二。小日本是大中国的3倍。”这是一个巨大的反差，为什么会这样？我觉得造成这种反差的根本原因在于生产效率的落后。
我举个例子，我所在的公司和日本某公司有个合作项目：我们替他们生产手机电池上的一个组件。手机电池大家都不陌生，从外面看除了铝壳还有一个约一寸长的小金属盖，我们叫封口板的，由三个金属件和两个绝缘片铆接而成，工艺简单但要求严格，在我们这边排一条生产线要12个人，另加8个QC检查外观（开始只用4个QC，后来由于总是存在人为漏检增加至8个）也就是20个人，每分钟做4个，一天分两班，每班排两条生产线。也就是说，为了这个看似简单的铆接工艺，我们用了80个人，每天的产量可以达到一万个，可实际上平均每人每分钟只做了0.2个，日方总抱怨我们做得太慢，我很不服气，难道他们的手脚就比我们麻利？
后来我被派去大阪培训时参观了在日本的封口板生产线，他们用了全自动化的机器生产，在一个圆形的机器周围，几个机器手均匀排列在圆盘周围，同时按不同的工艺取放零件。圆盘每次顺时针转30度，上一工序自然转到下一工序，由下一工序机器手完成相应的动作，然后圆盘又继续顺时针转30度。每一道工序的机器手都是重复相同的简单的动作，既快又准确，一圈转完，一个半成品就完成了，然后机器手自动收料。两个技术员站在对角监控（只是看着不用动手），在机器发生故障的时候他们才调整一下。因为原理并不复杂，他们反倒不让我们拍照，说这不属于培训的内容。我悄悄看了一下表，一分钟时间，铆接冲头冲了50下，也就是说，两个日本人一分钟做了50个，一样的工艺，平均每人每分钟做了25个，是我们的50倍。只要机器不停，每天可以做72000个。
另一方面，我们用人手工装配，手上是有汗的，还要防止静电，每人除了要穿戴全套防静电工作服/手套/头套/胶鞋之外，手指还要多套十个手指套。汗是出不来了，可工人们半个月下来手指都泡成白白的了。这无形中有增加了生产成本，实际上也是增加了能源的消耗。按一个中国工人每月平均500元RMB算，忽略这些额外成本，一个日本工人每月至少创造25000元RMB，这与他们的实际收入非常接近。
不管怎么说，慢了人家五十倍，成本翻了几翻，我们经过几轮挑选还算是做出来了基本合格的产品，可是有些产品就根本不是人海战术可以搞定的了。在我们和日本的这个合作项目当中，就有一项是对手机电池铝壳进行划线，在0.40mm厚的铝壳上用铣刀铣一条深0.29mm的V型凹槽出来，目的是让手机电池在意外短路的情况下（这种可能性极小），及时的破裂释放出膨胀气体，以免发生爆炸的惨剧。凹槽太深了，铝壳的强度不够，电池容易破裂；如果凹槽太浅了，万一短路时不能即时裂开，电池内部就会产生高压气体，手机就会变成手雷，更可怕的是这种意外一旦发生有很大机会是发生在手机正在使用中，机主正在讲电话的时候，其破坏的影响力就可想而知了。日方经过无数次的爆破实验才确定下来划线的位置，长度和深度，其中深度公差限定在正负0.005以内，所以大量生产时为了保证每次划线的效果都是一样的，刀头都是镶的金刚石，一把铣刀造价合100000RMB，半年校正一次，光一次校正的费用就合20000RMB。这样的精度要求即使是有经验的师傅也不容易做到，而且不适应大量生产的需要，稍有偏差可就是人命关天了，怎么办？交给自动加工机就可以轻松搞定。这也是我们专门赴日本培训的主要内容了。

自动加工机最关键的部分就是铣刀，铣刀决定了加工的精度，更重要的是铣刀的充分利用是提高划线生产效率的关键，怎样让铣刀处于最少停顿的状态呢，加工机使用了四组夹具，每一组夹具夹持6个铝壳并保持在同一高度上，四组夹具分成左右两边，每边各两组，按照完全相同的步骤依次进行：吸盘从输送带上取铝壳放入夹具-夹具夹紧-检测铝壳位置-送入加工区-铣刀依次划线-送离加工区-夹具放松-吸盘从夹具上取铝壳放回输送带。不但步骤完全相同，连周期也是一样长，只是四组夹具刚好相互错开四分之一个周期。这样一来刀具切好左侧一组铝壳送走的同时，右侧的一组铝壳刚好送进来，刀具立即可以进行切削，刀具切好右侧这一组铝壳送走的同时，左侧的另外一组铝壳刚好又送进来，刀具根本没有停顿。我计算了一下，一个周期为45秒钟，铣刀切完了四组夹具各一轮，共24个铝壳，平均切一个铝壳只用了1.875秒。若不是亲眼看到，我怎么也想不到可以用这样的方法进行生产，真变态！
这样的设备很复杂吗？其实不然，我们通过两天的培训掌握了基本操作，让我们吃惊的是：看似复杂的加工机却是由简单的气动元件，监测仪器和控制系统组成。我们在电视上看到的机器手就是典型的气动元件，气动元件在日本有专门的生产厂家，已经形成了自己完整的标准体系，客户根据自己的需要进行选择，买来装上就能用，如取放铝壳的吸盘，夹持铝壳的压杆。监测仪器用来检测铝壳有没有到位，其实就是用的光电二极管，铝壳到位了把光遮住，感应器收不到光信号，发出脉冲给控制系统，控制系统就开始发出下一道指令。控制系统就是一台简易的电脑，协调整个加工机的运作。在日本人眼里，所有的动作都可以交给机器完成，他们要做的就是设计出聪明的机器来替代人的工作，然后他们就可以坐下来喝咖啡了.

要实现自动化,我个人认为中国的技术没有什么问题,关键是这种产品的量是不是很大,老板都会考虑成本,我这个产品不做拉，工人可以去做其他的事情,设备就不好做到了,这样设备不久闲置拉.中国的劳动力这么便宜,也是阻碍生产自动化发展的重要原因.

唉！
关键是一种理念的差距！
别人是想，作出最好的东西（用最低的成本），赚更多的钱。
而我们有的人却是，想着：用最低的成本，赚更多的钱。

中国知识产权意识差，大家都愿意去模仿而不去研发，结果是价格低，利润低，员工的工资也就低，于是产品档次也很难高。