高精密连接器模具生产常出现的问题及解决方案

漠飞

　　 在生产任何一种产品时，都必须考虑产品的质量和生产成本，针对高精密的连接器产品也是如此。
A．连接器产品的成形材料均为工程塑料（PBT、PA46、PA9T、PA66、PPS、LCP或加一定比例的玻璃纤维），材料费用比较高（一般在50元/公斤以上），为了保证产品的性能，所添加水口料的比例有限（一般在25%以下），而剩下的水口料侧以低价出售或用于单价不高的产品，这就造成了很大一笔费用的损失，这些费用是很容易计算出来的。采用热流道侧可以消除全部或大部分水口料（与产品进浇位置有关）可节省材料成本；如上图所示为PPS材料（55元/kg），根据改用前后的数据来计算(改用热流道前：料头重3.81g周期11.2秒；改有后为0.8g周期10秒)。
　　　　 一天能生产:86400÷10=8640模
　　　　 一模节省的材料为:3.81-0.8=3.01g
　　　　 一天节省的材料费为：3.8640÷1000x55=1430.35元
如果产品批量生产，一个月就能节省费用4万多元，这个数据是值得我们深思的。
B．从注塑机出来的塑胶经过一段流程后进入模具型腔，在这个过程中，塑胶的温度在不断下降（例如从注塑机射出的塑料温度为260度，到产品进胶口时可能降至220度），产品就会填充不饱、缩水，为了让产品填充满就必须加大注塑压力，这样就造成注塑机能量损耗，产品也会出现一些不良现象（如毛边、瓦斯、模具PIN断裂等），产品有毛边就要人工修剪，模具PIN断裂就要下模更换，这其中的费用也非常高。
　　 而采用热流道就好比注塑机的喷咀延伸到产品进浇点，显然产品成形中的缺陷就减少了，还可以缩短成形周期，降低注塑压力，提高产品的质量，延长模具寿命。
      
         贝斯特（MOLDBEST)根据连接器产品材料的特性设计的：
　　 MO型热咀和MFB型分流板主要应用于工程塑料(PA、PPS、PC、PBT、LCP+30％-40％GF等)，温度控制可达到420℃。
　　 分流板设计为二板式，通过对产品重量准确的计算，将流道直径设计得尽量小，减少塑料在分流板和热咀内部的停留时间，三次注塑就可以完全换料，解决了以往常出现的碳化、溢料现象。
　　 热咀与分流板经过热处理，硬度可达到HRC50°~52°，针对添加有玻璃纤维的塑料流道部分进行表面处理这样提高了其耐磨性，延长使用寿命。

[ 本帖最后由 hum_0126 于 2005-12-26 09:42 编辑 ]

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