【讨论】镜面油墨在IMD技术上的应用

无梦

随着IMD（可成型表面装饰）技术的不断发展，镜面油墨在IMD上的应用使IMD技术又向前发展了一步，增加了IMD工件的美观性，使产品的档次又看到了提高。
  
　　所谓“镜面油墨”，它是金属色的丝印油墨，属溶剂挥发型，是以塑料树脂混合特殊金属色粉布成，用于印刷在透明塑料片（聚酯片、PC片、PVC片、PMMA等）背面，得到金属色的镜面印刷效果，就好象一般的镜子或烫金表面的效果一样。
  
　　精工镜面油墨的种类有三种，可根据印件材料和用途加以选择：
  
　　镜面银墨B：只适宜印于聚酯片（PET），有极佳的镜面效果和对PET有很强密接性。
  
　　镜面银墨NO2：可印聚酯片（PET）、PC、PVC、PMMA。
  
　　镜面银墨NO3：用于其它颜色镜面效果印刷。可用于PET、PC、PVC、PMMA，有中金、赤金、青金等颜色。
  
　　下面就镜面油墨在IMD技术上的应用及其工艺流程简单叙述。
  
　　一、印刷
  
　　印刷步骤由两个阶段完成，即先在片材的背面印上镜面油墨，彻底干燥后，再在镜面油墨上印上IMD专用油墨，彻底干燥，完成印刷工序。这两个阶段的具体印刷工艺如下：
  
　　1．镜面油墨的印刷
  
　　（1）印刷工艺参数：
  
　　丝网：选用270－300目／英寸的聚酯丝网
  
　　网版：耐溶剂型网版
  
　　刮刀硬度：80°－85°
  
　　稀释：用T－1000溶剂稀释（印刷过程中粘度变高时方可添加）
  
　　干燥：在80℃下、10－15分钟或60℃、15－20分钟加热干燥，在室温下干燥约需20－30分钟，但自然干的镜面效果不及加热干燥。
  
　　洗网：T－15或T－31溶剂
  
　　（2）印刷工艺技巧：
  
　　a.由于金属色粉、塑料树脂及助剂、添加剂的比重不同，存放时油墨中各成份会分层，所以使用前一定要彻底搅拌均匀。
  
　　b.因油墨的粘度较低，印刷时要注意选用网目较高的网版，且选用硬度较高的刮刀，通常用80°，印刷时适当减少刮刀的印刷压力。
  
　　c.为防止堵网现象，注意不要在空气流通的地方印刷。
  
　　d.网距应小一些，网版的张力应略低。
  
　　e.此油墨比普通油墨难印，最好选有经验的技工印刷。
  
　　f.为防止油墨吸收水分后使镜面光泽度低，在印刷和储存时要避免潮湿，印刷后立即低温干燥。
  
　　2．IMD油墨的印刷
  
　　镜面油墨彻底干燥后，再在镜面油墨的上面均匀地覆印一层IMD专用油墨（溶剂型或光固化型）。一般用光油或白色油墨，以保护镜面油墨，防止高温注塑液对镜面油墨的冲洗，因为镜面油墨不耐高温。这一层要有一定的厚度，若印一太薄，不能均匀地覆盖镜面油墨，可以印两次。（注塑浇口的位置最好印两次或者印一层抗温型油墨，除此之外，注塑模浇注口的位置和方向的正确设计也是一个很重要的因素，因为浇口位置的注塑液温度最高且压力大，冲击大，油墨易被冲洗掉。）这一层IMD专用油墨既可用溶剂型如宝龙Noriphan HTR,也可用UV油墨如诺固IMD专用UV油墨，工艺参数如下：
  
　　（1）Noriphan HTR印刷工艺参数：
  
　　丝网：90－120目／cm的聚酯丝网
  
　　网版：耐溶剂型网版
  
　　稀释剂：Noriphan HTR 090稀释剂、Noriphan HTR 097缓干剂、Noriphan HTR 097／003慢干剂
  
　　根据丝印环境温湿度变化选择稀释剂，所有溶剂可以按不同比率混合以达到理想干燥速度。
  
　　Noriphan HTR 097应用最为广泛，印精细线条时，可用慢干剂Noriphan HTR 097／003会延长网版干燥时间。
  
　　干燥：在60－80℃通风良好的隧道式干燥机中干燥后，再在IR烘箱90℃温度下彻底干燥1－5小时，干燥时间的长短以残留溶剂全部挥发掉为准，有时干燥时间过长，也会造成墨膜脆性增加而导致开裂或飞油等弊病。
  
　　履印Aquapress（水性粘结合剂）HF－093，在80℃下干燥5分钟。
  
　　（2）诺固IMD专用UV油墨工艺参数：
  
　　丝网：120－180目／cm pw聚酯丝网
  
　　网版：张力为20N／CM左右的耐溶剂型网版
  
　　助剂：073促固剂，100增稠剂，060网点光油
  
　　干燥：2支120瓦／cm UV固化中压汞灯，固化速度20米／分左右
  
　　履印：Autotype SC(水性粘合剂），在80℃下干燥5分钟。
  
　　二、成型及成型方法
  
　　1．由于PC片材＋镜面油墨＋注塑料三者之间的结合力小于PC片材＋注塑料二者的结合力，因此印镜面油墨时就不能满印，即不能一直印到边沿，必须留有PC片材的边沿余量，这样PC片材与塑料能牢固地结合在一起且IMD工件边缘处PC片材与注塑料结合很牢，在外力作用下不会被撕裂时，里面的镜面油墨与PC片材及注塑料的结合牢度就不会受边缘撕裂的影响。为了保证镜面油墨成型时不开裂，注塑时PC与之不分层（分离），除图文的结构设计要合理，印刷镜面油墨时，有效镜面油墨面积外留有PC片余量外成型模具的设计也非常重要。譬如，若制作如下图形的IMD工件，通常的工序为：
  
　　象这样镜面油墨的顶足边沿，就会出现下列情况：当边缘弯曲、凹凸较厉害或用力撕时会出现边缘开裂，而使整个镜面油墨层被分离。若将成型模具改善一下，预压成型后的PC工件长出印镜面油墨边沿0.5mm,长出的0.5mmPC片注塑后刚好和注塑料融为一体，这样注塑后可避免片材的边缘与镜面油墨分离，大大提高了成品率，且注塑工件的边缘更为光滑，成品更美观。如下图：
  
　　2．成型模结构不变，则按正常的IMD工艺中的成型方法。
  
　　三、剪切
  
　　按正常IMD工艺中的剪切工艺进行。
  
　　四、注塑
  
　　针对两种不同的成型方法，注塑过程有两种措施。
  
　　1．若成型照上述第一种成型方法，注塑模结构应随成型模结构进行改良一下，使注塑模与成型模配套，其它均为正常的IMD工艺中的注塑工艺。
  
　　2．若成型模、注塑模不变，按正常的IMD工艺生产，注塑后将镜面油墨的边缘进行超声波焊接或热焊接，使工件边沿的结合强度得到保证。
  
　　镜面油墨在IMD技术上的应用，更加提高了IMD产品的应用地位。本文希望能为IMD制造者发挥在制造IMD过程中的参考作用。

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