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标题: 经济危机下如何降低成本？送分结束 By wangxbjing(矛盾王) [打印本页]

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-19 17:01
标题: 经济危机下如何降低成本？送分结束 By wangxbjing(矛盾王)
经济危机下，降低成本成了大部分公司的重要任务，大家都来讨论下，开阔下思路，也为日后优化设计积累写经验。
降低成本的方案有很多种，越早提出自己想法的人，越容易得分得米。

要求：
采用实际例子，文字+图片分析说明的，送分；
简单说下的，或只有文字的，或类似前面人说的，如有实际的意义，酌情奖励。

送分到2009-1-8，已经结束。

[ 本帖最后由 wangxbjing 于 2009-1-9 10:48 编辑 ]

作者: jfis 时间: 2008-11-19 17:24
1.材料降成本。
高冲abs代abs+pc，ps料代abs，内部钣金件SGCC代SECC，pom代铜，衬垫减薄，包装箱改单瓦..
2.工艺降成本。
喷涂改喷塑，皮纹一次件免喷涂出成品...
3.结构降成本。
卡扣式按键，对称设计，内部零件通用化，增加单件复用数量..

作者: billl 时间: 2008-11-19 17:32

作者: billl 时间: 2008-11-19 17:36
买别人的样品回来改装~

省了做手板费~

作者: billl 时间: 2008-11-19 17:37
楼主指的是结构优化还是其它的省钱方法

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-19 18:09
主要指结构优化。总不能把家里省钱的一套拿来吧？

作者: xian.yt 时间: 2008-11-19 18:11
在结构设计这一块应该尽量简单化，减少一些复杂的装配关系，这样可以减少一些不必要的零件，但也要保证质量，在生产线上有些装配比较复杂的用人工比较多的工序，看能否做改进，来减少人力，或做些治具辅助减少人工，这样也使得产品的不良率下降，成本降低！

作者: tpcnb 时间: 2008-11-19 18:15

我们公司在大力消耗呆滞品

作者: zywevan 时间: 2008-11-19 19:06
精减员工, 原来三个人做的工作现在改为二个人来做.
最直接的方法~

不信回头看看这个社会~

作者: xian.yt 时间: 2008-11-19 19:12
我来说一个实例
一个五金厂做不锈钢的产品，其要给产品印刷时要正反面都要盖上一层油墨，工厂一直一来都是在用人工印刷，正反面都印好（一面印好拿去烤箱里烤完拿出来又印另外一面再去烤）一天最多2千张板子（产品），一个印刷台一个印刷师傅一个放板子（产品）的工人，印刷师傅算是技术工，工资高，工厂共有三个印刷台，三个师傅，三个普工，一天产量就是6千多张板子（产品），现在呢厂里买了一个自动化设备，板子（产品）放进去一次性出来正反两面都印好了，再拿去烤板。这样不用再请印刷师傅了，普工就行，只要在设备进口处放板子（产品）一人，另外出口有人接板子（产品）二人就可以了，减少了人力，印出来的板子（产品）比以前的质量也好很多，以前后面还会有修板子（产品）的人，现在都不用了（就是没印好，再用笔去修好）产量也反好多倍，一天可以印3万张板子（产品），也减少了油墨的浪费（油墨很贵的一桶1百元左右）这种降低成本的方法最牛！还是自动化设备好呀！

[ 本帖最后由 xian.yt 于 2008-11-19 19:16 编辑 ]

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-19 19:21
越早讨论，越容易得技术分

，后面的人再写就要有新意，要分析周全了。

作者: plastic_yuan 时间: 2008-11-19 19:33
找低一级的供应商，push他们提高，既降低cost，又帮助别人提高！

作者: plastic_yuan 时间: 2008-11-19 19:35
多了解模具，多了解制造工艺，这样在结构设计的时候可以多考虑从模子制造角度降低成本，然后谈价时压低一点

作者: zhongwei10ZH 时间: 2008-11-19 20:05
我来说几句：
1、要合理安排作业程序，提高现有设备的利用率，降低产品单位成本中的设备折旧费和维修费

2、要提高劳动生产率。加强作业工人培训，提高作业技能，开展技术革新和技术革命，采用新技术、新工艺、新设备、不断地提高劳动生产率，从而降低生产成本。

3、保证和提高产品质量，降低残、次品率和返工率，提高一次交验合格率，倡导“优奖劣罚”，是减少残、次品损失，降低生产成本的主要途径之一。
4、节约材料费用。降低材料费用的措施主要有降低消耗定额，减少损失浪费等。还应对产品设计的改进提出合理化建议，简化产品结构，减少零部件数量，选用合理的材料，降低产品的标准成本。
5、采取措施，细分责任，找出造成成本上升的责任岗位或个人，分清应承担责任程度；通过数据积累分析，找出主要问题或主要原因，针对主要问题和原因，采取措施，控制和降低成本。

6、寻找替代能源，研发成员要积极研发出新的价格低廉的新能源，以降低企业成本。

作者: jxcctv 时间: 2008-11-19 20:06
支持, 降低成本是結构設計永远的追求. 就本行來說几點.
1. 复杂結构簡單化.
2. 材料选用合理化.
3. 多学习提高工作效力.
4. 从設計上改善生產工藝,
5. 建立審核程序.多檢查設計合理性,找出最佳設計方案.
6. 驗証設計正確性.(值得關注的事), 图紙多找出一點錯誤,損失就会成倍的減少!
7. 設計成熟是节省開支的最好方法.

就說這些, 后面的継續說........

作者: cadmeister 时间: 2008-11-19 20:10
上螺钉的部分（或者线路板）尽量采用塑料挂钩结构，又剩螺钉又剩人工

作者: 33959420 时间: 2008-11-19 20:26
从开发流程上来考虑：
要有充足的设计和评审时间，这个道理很简单，人人都知道，但执行起来就没那么容易了。管理者都是急功近利的，本来正常的“4个月设计+4个月跟进”的流程却常常被他们改成“3个月设计+6个月甚至更多时间的跟进”。

作者: billl 时间: 2008-11-19 20:27
使模具制作简单，装配用卡勾，省着打螺丝！降低成本，省工时！

[ 本帖最后由 billl 于 2008-11-19 20:30 编辑 ]

作者: jxcctv 时间: 2008-11-19 20:56

原帖由 33959420 于 2008-11-19 20:26 发表
从开发流程上来考虑：
要有充足的设计和评审时间，这个道理很简单，人人都知道，但执行起来就没那么容易了。管理者都是急功近利的，本来正常的“4个月设计+4个月跟进”的流程却常常被他们改成“3个月设计+6个月甚至 ...

時間也是金錢!!! 做到合理的開發流程.也是控制成本的方法!!!一味的快也會出錯,出錯就意味增加成本!!!

作者: qmzhang007 时间: 2008-11-19 23:54
尽量不用螺丝固定PCB(以下方案不但省物料也省工时):
1.采用卡扣加定位柱或定位骨减少螺丝用量;
2.在前后壳上加骨位固定PCB;
3.1和2混合使用;

减少物料和工时:
1.很多产品的喇叭下面有防尘网和防震音的海绵,通过巧妙设计结构,可省去防尘网和防震音的海绵;
2.有人在安装喇时,设计一个盖板加2~3个螺丝固定喇叭,可改为打胶固定,可省去盖板和螺丝,也省工时;
3.尽量减小PCB的面积和简化PCB的形状,巧妙拼板,拼出最佳组合;
4.尽可能减小PCB的厚度,尽量将本来采用双面板的改为单面板;
5..尽量采用机械分板,少用人工分板,节省工时;
6.插机件尽量采用过锡炉,少用人工手焊;
7.同一产品上有多个PCB,小PCB可采用大PCB上的废料;
8.可把贴LENS的双面胶由"口"字形改为"L"形,供应商做货时改变拼法就可省很多原材料;
9.前后壳合壳尽可能多的用卡扣加1~2颗螺丝,减少螺丝用量;
10.减少贴纸,可在胶壳上雕字或标示;
11.部分产品的火牛线可直接连在产品上减少插头;
12.减化天线和弹簧的形状以节省材料和工时来降低单价;
13.简化五金冲压件的形状以节省材料来降低单价;
14.部分产品的充电片尽可能的焊在直接PCB上,减少紧固螺丝和联接导线;
15.部分产品的正负电池片可焊在PCB上或装在电池仓里,再用弹性接触PCB上的铜泊;
16.部分有LCD背光的产品,巧妙设计导光板可节省LED;
17.部分产品使用多个胶脚,可减少胶脚用量,在其它胶脚位置鼓个凸包代替胶脚;
18.部分需要散热的产品,尽量加大通风孔的总面积,减小散热片的面积;
19.内部小零件的固定可采用前后壳上的骨位加定位柱来固定以减少螺丝和工时;
20.内部小零件的固定可采用热烫或超声,避免用螺丝固定;

作者: billl 时间: 2008-11-20 00:06
楼上的够详细，佩服！！！

作者: qq0732 时间: 2008-11-20 00:15
中空板代替冷轧钢板，资料制品代理金属制品，在结构上巧下功夫节省原料

作者: zhg38 时间: 2008-11-20 08:24
从设计源头考虑降低成本：
1)
设计需求宁简勿繁。满足主要需求即可，不要把太多的特殊情况考虑进来而增加主流产品成本。
2)
与电气设计配合共同降低成本，能在电器上很容易实现解决的问题就不要在结构上增加很多复杂结构。
3)
选择满足性能和功能要求的便宜材质，尽量减小壁厚，降低材料成本。
4)
考虑加工和装配工艺性，降低模具和零件本身加工难度，以降低制造成本。考虑装配工艺简单化，尽量减少装配零件和装配工序。
5)
尽量简化后处理工序，能直接注塑的不要再考虑喷油，能一次印刷的，要考虑避免多次多色印刷。
6)
提高我们设计设计水平，尽量少由于我们设计不当或考虑不周造成的修模
7)
多考虑标准化设计，能借用的或外面有标配的就不要再新设计

[ 本帖最后由 zhg38 于 2008-11-20 08:26 编辑 ]

作者: 阿君sz 时间: 2008-11-20 08:26
我举一个我们的例子,就是如何利用模具来省人工!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!1

以前我们做洗发水翻盖瓶盖产品的时候,盖子啤出来后要人工合盖,一模出16穴,一天也能啤塑个6000啤即96000个瓶盖,如果人工来合上这个盖子的话需要8个人才能将这个盖子合上,按每个工人每天支付80元算,每天需要多支出640元,每年需要支出20万左右,如果将这个合盖的动作让模具完成,即模内合盖系统,那么这个经济价值就大了!!见图片

作者: haha_0512 时间: 2008-11-20 08:34
一定要確定開發的產品有人買,能否收回成本
我手頭有一smartphone案子,正好碰上經濟危機,沒人客戶願意帖牌,導致1000多萬的研發費用打了水漂,僅僅只做了600台的工程驗證,唉
想想各單位為其付出的精力,唉

作者: yangqin0611 时间: 2008-11-20 08:48
如果危机下能减少成本，就表示危机前没有认真考虑结构，
我认为一个好的结构师，无论在什么情况下，做出来的结构都是最低成本的，如果认为对就加分，认为不对，说明原因。

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-20 09:03

原帖由 yangqin0611 于 2008-11-20 08:48 发表
如果危机下能减少成本，就表示危机前没有认真考虑结构，
我认为一个好的结构师，无论在什么情况下，做出来的结构都是最低成本的，如果认为对就加分，认为不对，说明原因。

的确应该在设计前就考虑成本问题，优化设计，这是首要的。
但不是每个人在任何情况下都能考虑周到的，还没见过如此完美的工程师。而且随着新技术的出现，可能降低成本，但并不能说明你当时的设计就是失败的，不完美的。
这里谈降低成本，一方面是实际的改善，降低成本，更重要的是为以后设计打下基础，积累经验。
同意你说的，除了“无论在什么情况下”。谁敢说自己设计的产品是不可能降低成本的？设计最低成本是我们努力的方向。

作者: cadmeister 时间: 2008-11-20 10:02
当有翻盖结构时，应尽量采用铰链开式结构如图1，这种结构安装方便，做模具也简单。
尽量避免封闭式结构如图2，要加销轴，模具复杂

作者: 阿君sz 时间: 2008-11-20 10:34

原帖由 阿君sz 于 2008-11-20 08:26 发表
我举一个我们的例子,就是如何利用模具来省人工!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!1

以前我们做洗发水翻盖瓶盖产品的时候,盖子啤出来后要人工合盖,一模出16穴,一天也能啤塑个6000啤即96000个瓶盖,如果人工来合上这个盖子的话需要 ...

加图片说明!!!!!!

作者: 阿君sz 时间: 2008-11-20 10:39
洗发水瓶子上面那个盖子,是带翻翻盖的,以前人手合盖真是浪费人力财力,现在用模具自动合盖每年每台机器可以省20万!!^_^

[ 本帖最后由阿君sz 于 2008-11-20 11:16 编辑 ]

作者: jxcctv 时间: 2008-11-20 10:47

原帖由 阿君sz 于 2008-11-20 10:39 发表
洗发水瓶子上面那个盖子,是带翻翻盖的,以前人手合盖真是浪费人力财力,现在用模具自动合盖每年没台机器可以省20万!!^_^

却实机機化要省成本, 失業的人也多了!!!

作者: martec 时间: 2008-11-20 10:55
我觉得降低成本说到底就是要发扬山寨精神:

别的大公司新产品一出市场,就买回来研究,看看这新品有哪些缺陷需要改进,仅这项就卖得比人家贵,中间大部分流程没了,结果是站在巨人的肩膀上了.

一般人不告诉他!

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:05
作为一家品牌产品生产和销售的公司,开发阶段的费用是产品主要的成本.

如果你在产品开发阶段杜绝以下错误,可以降低20%-40%成本.

不论你的产品是下一代的网络设备或是一个让人兴奋的游戏机或是蓝牙设备，你都会希望在最先的设计就正确。采用这流程可以在你花代价(不论预算超过或是时程延误) 犯错之前就发现错误。在过去超过20年里面，我们已经在产品开发中发生少许错误，也看见了其它的错误被犯下。就像是史学家Martin Vanbee说的：你不可能在自己一生中犯下所有的错误，所以你必须在别人的教训中学习。不论你是机构课长，或是发明家、产品经理，公司最高管理人或是制造工程师，你都必须知道有哪些错误是可以去避免的。

这里就是我们结论的十个你容易在产品开发中犯的大错误(并未按照任何特定顺序排列)。

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:08
一、喔！为什么我之前没有想到这点？

你可以伴随着拍额动作并这么说。尽可能搜集最多的细节信息；对你来说，在开始设计流程之前，知道你想要什么是很重要的，但你也应该知道：你希望产品做什么，不只是现在，未来的改进也是如此。花一些时间在概念建构的阶段可以帮你省下时间和金钱，一个好的产品设计师会找到他的目标，并提供出不少方式去达成他。
指出你需要什么技术和资源：项目管理、产品设计机构或是电机工程还是平面设计? 什么信息是有用的? 草图、CAD档案、竞争品信息或是焦点的研究? 那么現有的产品怎样? 工程和制造的需求条件又是哪些? 代理商的承诺? 包装的需求? 那时间表安排又怎样? 总有些重点是会延迟缓慢的，连为此安排的计划也是会如此。
此外，把所有工程需求聚集起来，不要忘了补进包含资深的管理或是行销人员。不要等到你已经准备要量产，行销人员才说："假如你在上面有四个洞看起来会比三个好"，或是"蓝色的方形小凸点会卖的比黄色的好"，很明显的，这些都会造成变更设计的时程延迟和预算超支。
当然，要确定整个团队明确知道你要的是什么。
解决方式：在概念发展阶段雇用设计公司，并使用产品范围检验表来建立流程。

这可以帮你的设计公司了解你的需求，并给你这产品一个宽广的概述，来帮助筹画未来。

[ 本帖最后由 martec 于 2008-11-20 11:14 编辑 ]

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:10
二、他看起来太棒了,但是我无法实现他

   一个好看的设计可以可能给产品一个边缘锐利的外观，看其来值得去拥有，可能也有人因工程的考量来提供你的顾客极重要的温暖和绒毛之类的，但是这实际上可能实现吗? 工业设计和产品设计是不同的，但本质上却又有在产品开发中关联的部分。
如果你跟一个能干的产品设计师合作，你应该知道每一件事都有他要这样做的理由。机能主义下的造型跟随功能，所以每个特征都有它放在那里的理由。把一些特征从一件造形放到另一个，往往得要包含设计的成分在内。
产品设计的任务是建立关乎使用性、外观和机构的解决方式，并把他跟产品开发结合。产品开发在此指的是：建立可生产产品，以至于行销的综合流程
通过原型(prototype)阶段，将可以帮助确保你的产品可行，且可以容易制造。你的设计公司应该要可以决定：
   1.哪个原型的方式可以被使用：外观模型、SLA (雷射光合高分子成型 Stereo Lithography，SLA)，硅胶模型或是机构模型等等…。
   2.需要多少个原型
   3.他们是用来做什么(比方测试、热分析、结构分析)
这阶段不要吝啬节省，没有比看到1000个零件有同一个错误还要更糟糕的事情。

解决方式：训练协同工作，将有助于避免不切实际的设计及它所造成延迟。寻找一个可以把趣味性跟机能紧密整合的设计公司。

[ 本帖最后由 martec 于 2008-11-20 11:13 编辑 ]

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:12
三、工程毕竟只是工程,我可以在国外低税(低价)的地方更便宜的取得同样的东西

   同样的东西，是一种相对的说法。没有选择正确的上游来源来进行项目，会是无止尽的问题。看看你的需求和优先级，在选择你的供应来源时，你明显的有三个选择：在国外低价的地方、利用内部员工或是用当地设计公司当外源。

   假如你有紧缩的预算和简单的需求，你大可以在国外低税的地方进行。劳工的价格比较便宜，所以可以有更多人力投注到项目，来让项目更快完成。缺点包括乏味普通的设计、接近管理的必要、语言障碍，甚至连时差都会阻挠你。

   内部来源很棒，如果你有内部来源，而且他们没有其它十二件被他人视作比你项目还重要的事情要做的话。别让我扯上政治、既得利益、和公司的官僚，你可以雇用更多人，但是心里要记得时薪只是你一部份的员工支出。好处的代价之外，设备的提供义务、训练的时间、经验问题…..还得要有人来管理他们，他们的工作流程延缓会造成什么问题?

   以钟点计价的设计公司费用是较高，但并不用包含上述问题，你只要针对项目的实际工时付费。设计公司效率高且达尔文进化论下消灭了低效率的。如果你需要一个革新且创造性高的设计，你可以比较多家公司，并选择最适合你风格的。在内部仍将需要至少一个人协助联络并向外采购设计，可以理想的让内部资源更加有生产力。

解决方式：看看你的优先性，如果你需要独特且具创造性的设计方案，就跟设计公司有经验的工程师合作。你可以面对面沟通，或可以舒服的用网络或电话处理。

   当地的公司也可以很轻松的应付，即使你不想聚在一起工作。这样做不是心理很和平，不同于紧张的生产狂热状态? 你看看多有价值啊。

[ 本帖最后由 martec 于 2008-11-20 11:15 编辑 ]

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:18
四、如果有固定的价格预算，我怎么可以超支?

争论"固定价格"和"时间、材料"的关系着样的问题就和"纸张和塑料"的问题一样古老。
"固定价格"不代表：当顾客投标要求一个小的红色Mini Cooper车，而可以不招致任何加价，去换成大的蓝色SUV车，有四个喷射灯三个喇叭和十六个警笛。一个设计公司可以靠保险承担这个价差、吸收多余工时，并且不会耽误太久。
如果你要四个2*2*2的凸柱还有三支加强肋，因为是固定价格，如果这些规格不变，你最后会得到一样的东西，而且会真实的得到中间的时间和材料的出价机会。
当然，最好要估计一下项目会花的时间。不拐弯抹角的说, 总是将有某种特点细项会缓慢拖延, 所以要针对他计画、排定它的预算。这样好处是一次做完，而订定材料准则是你唯一为了完工所花的代价。
解决方式：确定要提供项目可以正确完成的预算，如果你和一个可以同步进行的公司合作，你可以更紧密的监控价格，如果你是以时间和材料准则来工作，每周都有一个关于花的时数状况、剩下的时数报告，就可以避免讨厌的意外了。

[ 本帖最后由 martec 于 2008-11-20 11:19 编辑 ]

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:21
五、不要等到进入量产阶段，才开始考虑制造工艺流程。

制造工艺与设计过程是一起考虑的。如果你注意到它的制造流程，你就可能避免后续设计过程中的一些麻烦。设计小组与生产厂商一起工作，对产品设计来说，会是效率较高的方法。
这儿有有一个最近的案例，采用此方法，为客户节省了2万美元。
由于生产设备为昂贵的钢铁工具，客户想在量产阶段对该设计进行快速检验，但是要求成型工具必须全部采用放电加工技术，这得需要3-4周时间。其中的某些改变意味着要消除设计中的某些极端复杂的筋结构。这些建议也会使得检验设计没有必要，从而客户会要求立即进入整个生产工具的加工过程。这样，不但使客户节约了2万美元，而且改进部分使生产计划缩短数周，使得生产更容易，零部件功能更完备。
你的产品设计团队在制造加工工艺流程各方面熟悉到何种程度？比如，他们有没有注塑成型、铸型装饰、扳金冲压或挤入成型方面的经验？在产品装配与成本方面，生产与装配设计会为你节约资金。
解决方案：一开始的会议不会出现什么有用的东西，但是在某些早期阶段，你与你的产品设计团队应该决定你的产品采用那种制造工艺。找 2-3家生产厂家，听一下他们的意见，然后在讨论他们的生产能力和定价策略。

[ 本帖最后由 martec 于 2008-11-20 11:24 编辑 ]

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:23
六、有谁知道FCC 、UL、 NEBS 的认证会是如此的复杂？

你或者明白来自管理机构的所要求符合的必备的形形色色条件，或者你的产品研发公司会合乎管理机构的这些要求。你需要NEBS的认证吗？在什么程度上？还有FCC、UL。你会要求你的产品进行燃烧检验、落地检验、震动和颤动检验或者回升探测仪测试吗？
从设计之初你就有使你的产品符合管理机构认证的打算，这样，会比较容易使你的产品得到认证。否则，你可能发现你自己不得不对管理机构妥协，使你的设计满足他们的要求，或者会到制图板上，重新设计。
解决方案：在项目设计之前，决定你要由哪家管理机构进行认证。然后，寻求对这些管理机构的认证有丰富经验的产品研发公司合作。

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:25
七、我从不会一直注意工作进程——我们怎么与开始计划进程这么远？

   有一张进程表对任何一位努力者来说都是有帮助的——沿着进程表，每走一步，我们就会知道产品预期是什么样子的。这在产品设计和研发中尤其重要，因为其中有太多的未知。PERT表和GANT表中有许多“如果这样…将会怎样…”的语句，这样就把整个分成各种各样的“如果这样…将会怎样…”的语句，从而很容易发现难处理的东西。
   但是，这儿也有一个基本条件：制定比较实际的规划表。为了得到质量较好的设计，必须有充足的时间。你有充足的时间，但是不可逆转，千万不要认为我有这么多的时间，可以随意的加入许多新的变化。一般的，众所周知，设计范围或设计重点的缓慢延迟可能是引起计划进程延迟的原因。
其次，在产品设计过程的早期要选对合适的人才是非常重要的。你需要多少采购方面的高级管理人才？要从市场上输入。
   尽管如此，还要有人来管理工程项目和外部的事务。最好在职员中要有一位工程师来协调这些事情，并使公司顾问和合约人能保持信息通常和参与顺利。从中你可以得到最好的作品，并避免时间无端浪费。但是，号的顾问同好的雇员一样，他们能够做好自己的工作而不用经常督促。他们能按照计划进程工作吗？能每周提供工作状况报告吗？
一个项目已有许多部分组成的，所以通常最好的办法是给一家厂商工作，该厂商明白整个工作流程——工业设计、机电工程、样机。他们可以管理从开始到结束的整个工作流程，或者在任一阶段都可以插手管理，这样有助于避开法人的官僚主义，简化命令，事半功倍。这在项目完成期限固定时尤其有用。
   解决方案：寻求一家能提供定相工作流程并有产品研发管理跟做跟踪经验的产品设计公司合作。建立一套可交付使用的跟踪流程和关键点测定方案。

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:27
八、制造厂商会帮我们做这些工程结构。

   产品设计不是制造厂商的关注部分。他们真正想要的只是一个好的能用来工作的设计文件。他们还是不情愿的接受这部分工作，因为他们不想给客户不好的印象，以为他们只是在重复一下CAD文件而已，对产品生产不重视。
   当然，与设计公司一起工作也有一个重要的好处，那就是生产一旦放开，结构曲面也可以改动。一家制造厂商不可能多次在任何格式转换时为他们的工作提供文件证明。但产品趋于老龄化而利润不大时，问题就会扩大。客户想把产品设计资料给一家新的制造厂商，但是在此之前，原文件资料仅仅有一点点与已经生产出来的经过更改的产品相似。经过多次不同的反复，没有知识产权的转让，从而也没有相应的文件证明，这就是连贯的制造工艺技术濒临危机之处。
   解决方案：在生产完成之后，要得到并保存好必要的生产制造中修订的完整的文件证明。如果在国内得不到完整的资料，可以考虑从国外购买，当然你要付一部分钱。如果你的产品的生产成本很高，你可以做些修改或者尽可能采用逆向工程降低成本。就这个项目来说，好的产品设计公司会接受当前客观的挑战并提供最好的解决办法。

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:29
九、我们的产品看起来像是别人的设计。
你在一个箱体设计上花费了许多资金，简洁干净、浅褐色的外观，这是好的消息。不好的消息在于它的浅褐色外观、令人生厌，因为它看起来像是别人的设计。你知道市场充满竞争性，你的产品有许多特色，产品更新换代迅速，精力充沛。但是，你的产品怎样与别人的与众不同呢？
任何一个说外观不重要的人不明白顾客的变化无常。在你的产品中加入个性化和品牌化是设计流程的重要部分。尽管许多人不喜欢这样，但是它仍然是获取市场份额的有用办法。这也是独特设计的重要之处。你应该与经验丰富的工业设计师合作，他们能通过灵活的、创新的品牌化来传达你独特的想法。
解决方案：与具有丰富创新力的产品设计公司合作，他们有各种各样的经验丰富的设计师，能满足你的产品要求、提高你的公司形象。如果你能明白品牌化是你成功的关键，你就会在预算和计划中把品牌化包括在内。有时你与一个具有独特经验的产品设计公司合作，他们在设计过程中能起到杠杆作用，比如把现货供应个性化设计。这样就可能为品牌化留出预算，比如塑料铭牌。

作者: martec 时间: 2008-11-20 11:31
十、我们最大的竞争对手已经比我们先开发出产品。

   一旦你的产品投放市场，你就开始占有市场份额。人们对首先出现的东西记忆犹新。回想一下掌中控制器在手柄市场有多么强烈的影响。据报道，2002年1月，掌中设备的全球营业额已突破2千万美元。据市场调研公司NPD的报告，“掌中控制设备已经占全美手柄控制设备零售市场的82%”。如果Visor Casiopia 和HP Jornada没有进入市场，其销量还要高，但是现在已经缓慢的推出掌中控制器这一巨大市场。
   不论在何处，产品的研发周期都是从6到12到18月不等。为是你的产品进入设计和量化生产阶段，你必须现在就开始。售卖观念或概念比较困难。软件公司可以带走雾件，但是硬件，消费者想要播开迷雾了解你能根据订购的东西制造出的产品。
   解决方案：经济状况看上去一直非常严峻。但是你要知道，别的厂商会改变，会一直做下去。如果你等到市场恢复，才开始做，你就会落后的。开始你下一个产品的开发吧。现在就做。

作者: sculptor 时间: 2008-11-20 12:27
1. 项目开始阶段，做好评估工作。减少修模或者设计变更带来的费用。
2. 尽量用卡扣的结构，不用螺丝。当然这要看你产品的量，做卡扣，模具上要用斜顶或者滑块，模具价格会上升；当然，如果量大，这点费用肯定可以省的出来。
3. 现在我们好多产品都用PS替代了ABS，用PMMA替代了PC。这样产品的成本也降了
4.不要小看包装的成本，一个小小的塑料袋就能省钱。用薄的PE袋替代厚的，或者干脆去掉不用。

作者: louiswan 时间: 2008-11-20 13:36
我的不成熟的看法有以下幾點(不設前提),希望拋轉引玉,
1.
從時間成本上考慮: 加快產品的推出市場速度, 可以使得產品能更早的賺錢, 賺錢的週期越長, 意味著成本的自然降低;
2.
從人力成本上考慮: 對每個專案的人員搭配檢討, 使之得到最優化, 減少環節臃腫所造成的人力成本上升, 附帶發生時間上的浪費; 每個環節的人少, 溝通快捷, 開發進度加快, 投入的人力又得以減少, 成本可以下降;
3.
從材料成本上考慮: 對於產品本身的材料, 當然在滿足產品性能的情況下, 用更便宜的材料為最好; 但對於其他的材料, 包括夾具,耗材, 特殊設備等等生產工具, 儘量要做到通用化, 或者設備通用而模具變化; 對於包裝材料也儘量做到哦通用, 可以減少不必要的重複工作和材料的浪費;

完善的管理, 才是成本降低的最大源泉, 只有不斷的自我審視管理的每個環節, 不因問題小, 而就不加重視, 否則積少成多, 大的管理漏洞就來了.

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 13:42
各位兄弟前面说了这么多，俺也来说两句吧，希望对做结构设计的有点用（对于机构设计来说主要有3在版块的费用特别大，一是模具，二是成型，三是喷漆这些都就是前期应该考量到的）
1.能使用模组化的东西，就尽量使用模组化，特别是在现在这个非常时期
2.模具尽量简单化
3.电子PCB其实应该也算是一个机种的一个大费用，所以能用单面板的尽量不要用双面板
4.机构件选料方面的考量，能用PS尽量不用ABS等
5.设计产品壁厚能薄就薄。只要不影响产品各个方面的性能即可
6.如果条件允许尽量使用同一材质来设计产品
7.产品后续表面处理评衡（如果订单量不是很大，可以考虑用PU之类的，如果单量比较大的话就应该考量一下用UV了，虽然两个表面看起来UV是要贵一些，但是从长远及外观手感来说也差不多了）
8.一些产品如有Cable的话，Cable能不用编织网就尽量不要使用，前提是相关的EMI/ESD都没有问题的情况下
9.结构设计时应尽量避免出现让制程克服的结构及相关因素，因这会增加整个产品的附加费用（比如产线长期的工时费用，另也极有可能影响产品的交货时间，将会产生相关的违约费用，空用费等）
以上为暂时想到的！还有其它补充的想到了再加上！事实上这上面的好几条，我们公司已在实行了！

[ 本帖最后由 tanyongjun 于 2008-11-20 16:37 编辑 ]

作者: ebsjjyacg2 时间: 2008-11-20 15:14
我公司是这样消耗库存的。
1 螺丝以前是一个机子N种螺丝，现改为，一种螺丝N种机子共用。
2 EVA贴纸进行第二次加工，用剪刀或其它刀把EVA贴纸搞成其它机子NEED的样子
5 EPS EPE 也作如上类似的处理。
3 那些胶件，真的不要的，当水口料卖给供应商了。
4 每到过年的那阵子，就把客户退回来的机子，搞一搞，修一修，成本价，卖给厂里人了。

作者: liaoxh 时间: 2008-11-20 15:26
看过了大家说的设计与材料方面的,说说包装方面吧。
其实包装及运输占到总成本的很大一部分，
修正包装设计甚至可能比修正结构及材料更加节约成本。
1.合理设计卡通箱的外尺寸,使得卡板货柜空间堆积摆放最合理,减少运输货柜,
2.尽量减小卡通箱的空间尺寸,使得用材最少,
3.优化包装结构,使用低一级的包装材料,能用B纸不用A纸,能用A纸不用K纸,能用单坑不用双坑,
4.使用环保经济的内包材，多向供应商了解，他们可能有更新型更便宜的材料，
5.某些情况下要求供应商用指定的包材送货,可以重复利用(比如胶袋,我就这样做过)。
举例说前不久我搞的一款产品（不对称），我没按客户的示意，而是合理设计了一个内纸卡，使产品的摆放空间达到最小，使卡通箱容积缩小近1/4，800多长（产品）的东西，想想要节约不少。还有我身边不少人，卡通箱只管用好的纸，不管3721就是A=A，甚至是K=K，内卡
都用双坑，看者都心痛

。也是前不久，一个新人照抄前一代产品的包装（仅仅装电子基板成品），内卡仍旧还是双坑，而且封箱时都合不拢也和老大说确认OK，就准备签样。幸亏我去看过一下说不行要加高，不然东西回来......就要向另一个老人搞的，竟然没有装箱确认，生产线包装时才发现箱子矮了，所以第一批全部报废。

作者: wenbin 时间: 2008-11-20 15:37
我们现在的措施：

1、尽量采用标准件。

2、不同的机种多采用共用件。

3、结构尽量简单化。

4、在开模前，仔细检查图纸，避免有干涉等要修模的事项发生。

5、尽可能在改动之前多做验证工作。

作者: xzmpan 时间: 2008-11-20 15:43
从做机器的角度讨论：
1、在设计尺寸时最大实体尺寸尽量不要引用毛坯等级尺寸，如圆钢D70、D80等，而应该小1-2mm；这既可以省材料费，更多的可以省加工费！供应商不是傻子，只要工艺上必须加工的，肯定是会收钱的，也就是成本必然会增加！特别是大规格尺寸，如D210，这只能采用D220的圆钢，要是长度尺寸大，成本增加可想而知
2、都是机加工件，不同要求的零件应找不同等级的供应商代工，比如我们机器上有些零件就是割块料钻几个安装孔，如果发给精品供应商，他要按图纸要求加工就没几个加工费（一些电机安装板之类的，尺寸大，材料投入大），要按精品路线走，成本自然就高
3、设计工程师在标注加工要求时得大致清楚这个零件最优的工艺路线
4、选材：我们有一种零件，从前用S136、2316.。。。，现在用42CrMo、38CrMoAlA也行，但材料价格想差很远
。。。。。。。

作者: xiamen_guo 时间: 2008-11-20 15:49
尽量才用标准件，减少非标制作

作者: xiamen_guo 时间: 2008-11-20 15:53
在不影响使用的前提下，减少产品的单重，可以如图掏空内部材料

作者: bambooboy 时间: 2008-11-20 15:57
看到这一贴,命题不错,写一点吧,我正在外出差省成本呢!!

每家制造企业里面都有很多浪费和可以节省的地方.
1,从设计源头开始吧.
现在是经济寒冬期,以前俺们公司作汽车内饰设计时,老担心自己公司人员实力不够,设计一直都是外面设计公司做的,去年刚到公司时,发现这个弱点,请了一个要好的朋友进公司主抓技术,此人一来就是一道指示下去:技术部门所有人员必须会设计软件,半年时间内不能用软件绘图的人员降职降薪!!
然后每半个月检查一次学习情况,三个月后,当时部门17个技术职员人人都能3D绘图了,正巧八月份来了一个CASE,下决定自己做,不外包,用以前的设计作样板,"照葫芦画瓢","画瓢"的同时加以改进以前设计细节------一个月作完设计------仅此一个设计省下设计费用65万(设计公司报的价)------一战成名!!

[ 本帖最后由 bambooboy 于 2008-11-20 15:58 编辑 ]

作者: bambooboy 时间: 2008-11-20 16:08
2,寒冬并不一定是坏事,可以练内功,优化组织结构及各项流程.

部门精简人员,提升技能.以前各部门人员臃肿,寒冬期间裁掉一些无太大作用人员,优化组织结构正是时候,但要注意底下人员疾贤妒能,作到"留下树木,去除稻草"!!!

作者: bambooboy 时间: 2008-11-20 16:15
3,优化开发流程,作好检讨.

繁忙的时候的很多疏漏之处正好利用寒冬空闲之时好好总结思考,理清思路,避免错误重新出现,作到错误和不当越来越少,成本也就越来越低了

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 16:45
实例如下：
模组化设计的相关应用

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 16:46
实例二：
材料，模具，成型多方面综合考量修改设计方案：

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 16:51
再来一模组化应用实例：

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 16:57
表面处理实例：

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 17:03
再来一实例讲解：
我之前一公司有一产品如需用到Cable，之前的Cable是用编织网的，后来经过多方面的评估决定不采用用编织网的，外披只用一般的PVC。好像就一项就节约了差不多5毛钱！

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-20 17:18

原帖由 xzmpan 于 2008-11-20 15:43 发表
从做机器的角度讨论：
1、在设计尺寸时最大实体尺寸尽量不要引用毛坯等级尺寸，如圆钢D70、D80等，而应该小1-2mm；这既可以省材料费，更多的可以省加工费！供应商不是傻子，只要工艺上必须加工的，肯定是会收钱的， ...

这点不太明白。如果你设计尺寸少于毛胚，那供应商不是要加工毛胚，不是增加成本了吗？

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 17:19
最后一实例讲解：
可能很多同仁都有遇到和处理过一些让制程去克服的一些相关问题，在此表明一下个人观点，事实上我个人是极不赞成这种说法的，因为我们设计出来的产品就是为了便于大批量生产的，你让制程去克服相关问题无疑是在给公司增加一些附加值！特别是在现有的这个非常时期。下面举一假设实例。
对于产品变形这个词可能大家都不陌生吧，现好多产品生产出来就会有些变形，而且有些确实有影响到装配性能，但是只要制程去调整一下出货是没有问题的，所以就下了对策请制程去克服。假如产线不用克服这问题可能只要20个人，一节可以生产800 pcs,但是为了克服这个问题可能会增加到25个人工，并且一节可能只做到700 pcs，这样总体产生下来的费用就不少了，那么在设计时能否增加一些定位肋之类的来防止变形，模具上面能否多增加几处顶针来保持产品出模平衡呢，产品运输时的运输方式是否可以改善呢？等等这些都是可以从设计方面避免的！

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 17:32
还有最后一点差点搞忘提了！
同类产品尽量多看看之前的沿革史，这样会对自己设计同类产品大有帮助，可以避免此类产品之前出现的相关问题，有助于提高设计质量和技术累积。特别现在算是非常时期，好多东西没有必要去创新了，以前还可以创新一下，玩一下其它的结构思路，当然也不是让大家就按现有的结构照抄，如果有新的创意还是可以试试的，但是这要花费相当多的时间与人力物力去验证。

作者: zhang0725 时间: 2008-11-20 18:02
标题: 我来说个实例
我最近设计的一款仪器本来想通过插座对插然后再通过焊接将线和接触铜片焊接在一起,但是这样既增加了人工和接插件的成本还要多一根线,后来经过一翻思考,通过在PCB板上直接做一个接触簧片1毛5分钱然后跟铜片对插接触,这样既省掉了线材,又省掉了接插件的成本,而且更重要的是节省了空间,工艺部线也省掉了,结果项目经理看了非常满意,呵呵!!!!

作者: jfis 时间: 2008-11-20 18:02

原帖由 tanyongjun 于 2008-11-20 17:19 发表
最后一实例讲解：
可能很多同仁都有遇到和处理过一些让制程去克服的一些相关问题，在此表明一下个人观点，事实上我个人是极不赞成这种说法的，因为我们设计出来的产品就是为了便于大批量生产的，你让制程去克服相关 ...

这个我很同意！但是实际上这个时候很多老板都会说你的技术有问题，开始都没有设计好！看个人良心了，有时候我下更改图纸的时候心里都知道这个图纸下去就要扣钱！而且有时候其他部门在不增员减时的情况下也会把责任推到结构身上，这世道～

作者: 咖啡情结 时间: 2008-11-20 18:18
标题: 回复 65楼 jfis 的帖子
所以有些问题，设计时就应该去改善，产线也可以变相的说是我们的客户，他们也有权力不生产你开发的产品，如果要生产可以，但是必须加价，所以这就产生了人工工时的增加和部门费用的增加，总体来说都是公司的生产成本增加了！

作者: abing5 时间: 2008-11-20 20:02
做包装设计的时候,能够用PE袋包装的尽量用PE袋包装,尽量少用珍珠棉和气泡袋包装,这样会提高效率.此外,包装设计PE袋开口方向也是蛮有讲究的,上一个图片给大家看看,此PE袋设计的是宽度方向开口,这样包装方便,客户在取的时候也很方便

作者: abing5 时间: 2008-11-20 20:03
不好意思，是长度方向开口

作者: ljq_1020 时间: 2008-11-20 20:52
材料改良
成本降低是看的见

[attach]834488[/attach]

作者: plastic_yuan 时间: 2008-11-20 23:18
共用模架结构，大大减少材料和加工成本[attach]834617[/attach]

[ 本帖最后由 plastic_yuan 于 2008-11-20 23:21 编辑 ]

作者: plastic_yuan 时间: 2008-11-20 23:32
简化产品tooling[attach]834628[/attach]
定位孔开通至边，一次成型

[ 本帖最后由 plastic_yuan 于 2008-11-20 23:33 编辑 ]

作者: 阿君sz 时间: 2008-11-21 13:40

原帖由 plastic_yuan 于 2008-11-20 23:18 发表
共用模架结构，大大减少材料和加工成本834617

这位先生的设计不错哦,顶一个

作者: xxl0106 时间: 2008-11-21 14:22
1，设计产品的时候尽量考虑公用件，能不开模可以公用的就不开模
2，尽量用标准件，可以直接采购过来用
3，工艺控制，不用特别昂贵的工艺

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-24 10:15
来个现在做的案子吧。之前美国生产一款老产品，为了降低成本转移到中国生产。
原包装设计没有充分利用内部空间，更改包装方法后，利用了圆形玻璃的内部空间来藏突出的灯座，取消了一纸卡，降低了内箱和彩盒的高度，一个40尺柜可以多装200多成品，单个产品材料费和运输费等总共节省约6.0RMB。

看图，是不是很简单

[attach]836480[/attach]
内箱高度对比：

[attach]836479[/attach]

作者: dfsrain 时间: 2008-11-24 10:19
减少组装过程造成的部件被压坏的不良比例，增加导角
导角是个好东西

作者: dfsrain 时间: 2008-11-24 10:54
降低成本要从产品的设计端进行
欲加速提升技术能力，重要因素是技术职的工作环境
工程师碰到问题，于工作场所容易找到适当的人请教
或容易找到相似资料激发灵感而有解决方案
或在一个经常受激励创新的文化下
受影响激发潜能而解决问题

所以构建研究创新，技术分享的工作环境尤为重要

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-24 10:58
来个工艺方面的例子。
SGCC冲压件焊接，需要经常停下来打磨铜极，焊后需要涂防锈漆，需要大量人工和耗材。
[attach]836510[/attach]
[attach]836511[/attach]
[attach]836512[/attach]

如果产品数量大，可以考虑TOX铆接，操作简单，结合可靠稳定，外观美观，提高质量，降低不良。可以节省人工和耗材。缺点是设备比焊接的要贵很多，要做成本分析。国内也有卖TOX设备的，价格低很多，但是技术不够硬，调试和修改的时间一般比较长。至于有没有专利问题，就无从而知了。
背面：

[attach]836513[/attach]

正面：
[attach]836514[/attach]

作者: emyfeng 时间: 2008-11-24 13:38
讲一个FPC cost down 案例降低材料成本
1﹑提升材料排版利用率

現排版
250*315
24pcs，因pitch 為0.4mm，可發高精度治具，不拉測點，排版則可改成250*220
20 pcs

2﹑建议变更铜材﹐RA换成ED﹐降低材料成本
3﹑铜材厂牌变更﹐变更成韩系材料﹐成本便宜
4﹑更改表面处理方式﹐以电镀鎳金代替电镀纯金﹐NI:1~3um Au:0.075以上
5﹑无意义的文字标识建议取消设计
[attach]837077[/attach]

二﹑流程变更﹐工时变更节约成本
1﹑模穴数增加以减少工时

模具由2pcs/回
改成2條順送﹐即4pcs/回
[attach]837078[/attach]

2﹑以PIC代替感光油墨印刷﹐减少感光油墨及PSR制程

[attach]837079[/attach]

[ 本帖最后由 emyfeng 于 2008-11-24 22:15 编辑 ]

作者: xxl0106 时间: 2008-11-25 11:44
此处有一个PCB拼板设计可以参考，通过提高利用率来降低成本。

作者: shmilyckl 时间: 2008-11-25 15:25
防滑外套綜合考慮變防滑效果與外觀成本
金屬滾花變更塑膠一模四穴f

[ 本帖最后由 shmilyckl 于 2008-11-26 14:34 编辑 ]

作者: ljq_1020 时间: 2008-11-26 10:10
一物多功能，降低成本

还有类似又可座又可睡的折叠椅等

作者: river2008 时间: 2008-11-26 12:26
我是从事家电行业设计的，我认为降低成本要从以下方面开展：
1.尽量将所有机种的如部分零件做成通用的。
2提高模具的产量。
3工艺简单化。
4使用替代料。

[ 本帖最后由 river2008 于 2008-11-26 12:29 编辑 ]

作者: river2008 时间: 2008-11-26 12:30
不好意思上面那个图片没清楚又上了个PDF档的请大家指教

作者: shmilyckl 时间: 2008-11-26 14:35

原帖由 shmilyckl 于 2008-11-25 15:25 发表
防滑外套綜合考慮變防滑效果與外觀成本
金屬滾花變更塑膠一模四穴f

!!!!!!!!!!!!!!!!

作者: tanhaohua 时间: 2008-11-26 16:30
我是做tv的。现在我们开发产品，里面有很多零件，都用人家开好模的，连模具费都省了！
还有，以前我们做电视，里面都有一块很大的钣金。现在都改成反装在后壳上了，也省了不少！还有Hinge，都在仿三星的设计，全塑料的。主支架，金属改成塑料加玻纤！连小机器挂墙板也省了，改为热铆螺母。看图

作者: zhaoyunlong1981 时间: 2008-11-26 17:36
very good topic

作者: naturenothing 时间: 2008-11-26 18:06
标题: 不要偷工减料的劣质品
较低的成本、合理的结构本来就是公司和每个设计者一直追求的，不只是出现经济危机才追求降低成本。如果说为了减少成本，竟然用偷工减料的方法，那产品成了什么？到头来，因为产品质量引起问题，还不是一样是一种更大的浪费，说不定还得不偿失呢。

其实我觉得如果说真正的降低成本，主要的还是我们设计者自身要提高自己的软硬件，做到对产品、模具，材料，工艺等技术知识全方位认识掌握，尽量做到设计结构合理，选料精确，检查到位，减少打样浪费，缩短设计周期，合理安排工作人员才是真的。

作者: wangxbjing 时间: 2008-11-26 19:00
偷料是在保证结构功能的基础上，而不是为了降低成本而降低产品品质。
反方向想，如果增加1元成本，在保证销量的条件下，能多买两块钱，也是降低成本。

作者: saigang 时间: 2008-11-26 22:31
其实我觉得节约成本最先要做的就是怎么样发挥人力资源。要以鼓励的方式在有限的人员激发出无限的人力。这就是所谓的得人心者得天下!最大的浪费其实是人力浪费！
论语里面有一个道理说。兵、食、民心三者如一定要去掉可以去掉兵，.其次可以去掉食，民心是唯一不能去掉的。其实企业也一样的。管理者和制度就是兵。福利就是食,人心就是民心!

[ 本帖最后由 saigang 于 2008-11-26 22:36 编辑 ]

作者: wenyandong 时间: 2008-11-27 16:19
作为工程开发来说,就我们经理那句话,"用最少的钱做最高效率的事."
要想做到这一点,还离不开以下几点:
一方案要明确.
项目开发的要求一定要明确,老板们和业务员们不要今天一个想法,明天一个方案,弄得我们工程师改过来又改过去了,真TMD烦不说,浪费的COST & TIME 可想而知.
二工程人员要稳定.
一个工程师做几个月就走了,对于我们做工程的来说,也不是什么新鲜事.以致使一些项目的零件经常反反复复地打样,做办.我真想建议一下那样老板们不要为了节约一点工资,而浪费更多的MONEY.(工资给高点,还是有能人的,比如我

)
三工程师沟通能力要强.
有些工程师只是一味地追求技术,这当然没错.但是一个人技术再厉害也是一个人,如果一个人能把多个人的绝技都用在你开发的项目上,那么你这个项目一定是最棒的.(各位同行的兄弟姐妹们,多利用一下身边有能力的人,你的工作会更顺,公司也会因此而节约很多不需要的开支).特别注明,本人就在此就栽过跟头

.

路过,顺利谈几点,希望有不同意见的不要吭声!呵呵

作者: dcb1981 时间: 2008-11-27 16:51
精简开发项目。
我们公司是做汽车售后配件的。现在把以前开发工时长的项目暂时停了。集中力量开发些市场见效益快的项目。能用以前成功的结构就不改进结构了。新结构一般不采用，因为从实验到加工生产要增大很多成本，时间还长。现在是做简单的容易占据市场的项目来做。
公司内部也改变工作方式。现在是每周上四天班，每天上10个小时。这样工作时间不变。可以节省一天的交通费，水电还有工作餐的费用。

作者: dragon_5 时间: 2008-11-27 17:26
刚好是我今年主要业绩之一：

一、塑料件。（自做）
1、降低材质要求，从原材料上costdown。比如透明ABS改为AS，V0防火改为HB极，部分对强度要求不高的零件用水口料。在不影响强度、耐疲劳度、耐老化的前提下进行。
2、降低表面处理要求，寻求costdown的喷油代替现有工艺。比如UV改成PU，橡胶漆改为普通黑漆。在外观变化征得客户同意的前提下进行。
3、加强作业管理，降低废品率。属于内部再深挖潜力。

二、五金件。（外购）
1、加强通用性，消耗原有积压库存。自己动手修改部分可回用，比如换铆钉，比如重新喷油丝印，比如设计部分零件多款产品可用，降低呆滞库存。
2、寻求更价格低廉材质。比如SECC改为SGCC，比如SECC改为马口铁，比如T=1MM改为0.8mm。
3、降低五金装饰件的使用率。比如铝批花LOGO改为丝印，比如装饰条取消。在征得客户承认外观的前提下。比如丝印多色改为专色。
4、尽量用塑料件来代替五金件。在强度保证的前提下。
三、包装材料。（外购）
1、降低材质品质。比如栈板由胶合木降为复合材料，出口的改为纸质栈板或者原木熏蒸，比如纸箱材质坑纸减薄，比如栈板包装覆膜减少。比如珍珠棉改成泡沫。
2、表面处理降低要求。比如彩盒裱纸克数降低，比如覆膜过胶取消，比如UV取消，比如四色改成专色。
3、降低作业废品率。

实例：屏蔽罩，由整个罩住主板，改为只罩主IC，实际操作通过EMC。零件成本降低70％。
由上图改成下图

[ 本帖最后由 dragon_5 于 2008-12-4 11:35 编辑 ]

作者: pwlcd 时间: 2008-11-30 12:28
分析公司产品，尽量做到不同序列产品的模块化设计，以便专业化生产

作者: Mr.lo 时间: 2008-12-1 11:14

原帖由 dragon_5 于 2008-11-27 17:26 发表
刚好是我今年主要业绩之一：

一、塑料件。（自做）
1、降低材质要求，从原材料上costdown。比如透明ABS改为AS，V0防火改为HB极，部分对强度要求不高的零件用水口料。在不影响强度、耐疲劳度、耐老化的前提下进行 ...

一分钱一分货，还是有道理的。产品价格的降低很多时候都是以牺牲质量为代价的，所以买产品时不要为了省一些小钱而损失更多，尤其是大件贵重物品时，比如汽车　

作者: Mr.lo 时间: 2008-12-1 15:10

原帖由 haha_0512 于 2008-11-20 08:34 发表
一定要確定開發的產品有人買,能否收回成本
我手頭有一smartphone案子,正好碰上經濟危機,沒人客戶願意帖牌,導致1000多萬的研發費用打了水漂,僅僅只做了600台的工程驗證,唉
想想各單位為其付出的精力,唉

你们老板比较有魄力，PF得很呀。
在一没有自己的品牌，二没有明确的客户意向之前敢砸1000W+去开发一个新产品。无异与豪赌。

[ 本帖最后由 Mr.lo 于 2008-12-2 14:07 编辑 ]

作者: jxzx520 时间: 2008-12-1 22:27
结构上尽量避免作模具难点,以免做模具费用增加,材料上尽量使用相近材料代替,有写公裁员,简化开发过程,缩短开发时间!

作者: dragon_5 时间: 2008-12-2 13:25
但凡costdown，必定降低品质，这谁不知道？
但既然我能出货，客户也同意这么做，我们在costdown，他们也需要。
我这么全面地总结了costdown的例子，只得到了＋10大米，感觉白写了。

作者: wangxbjing 时间: 2008-12-2 13:51

原帖由 dragon_5 于 2008-12-2 13:25 发表
但凡costdown，必定降低品质，这谁不知道？
但既然我能出货，客户也同意这么做，我们在costdown，他们也需要。
我这么全面地总结了costdown的例子，只得到了＋10大米，感觉白写了。

没看题目要求吧，要求图文并茂，你看前面加分的，不都是有图片吗？这样要求是要求出实际的例子，而不是空谈。最初看你写那么多，也相信是真实的，想给你加技术分的，可总不能自己砸自己的脚吧？！
问品质问题是疑问而不是质问。

支持从结构方面入手，如果有品质降低的情况，如果你们有知会顾客，他们又同意，那就是真正的好方法。
交流为主，没有白写的，你的经验可能会帮助很多人。

按照题目要求，增加图片，自然补分了。

作者: darvey 时间: 2008-12-2 14:07
1.部品结构在设计上简单化，一是可以减少模具费用，再就是便于成型，量产性更好。
2.减少开模部品，如果用一个部品可以实现的功能尽量避免用两个甚至多个部品
3.材料选择，以前为了达到预想的性能，会采用较昂贵的材料，
现在可采用具有能实现相同或相近性能的较便宜材料替代。
4.外观部品的表面处理，正确选择表面处理方法，可以减少不必要的处理工序
5.尽量用共通部品，如电子部品等，减少从新开模费用
6..............暂时先说这么多

作者: Mr.lo 时间: 2008-12-2 14:11

原帖由 dragon_5 于 2008-12-2 13:25 发表
但凡costdown，必定降低品质，这谁不知道？
但既然我能出货，客户也同意这么做，我们在costdown，他们也需要。
我这么全面地总结了costdown的例子，只得到了＋10大米，感觉白写了。

costdown其实最终是因为市场/最终客户的需要。对普通大众而言，人们总是喜欢相对廉价的产品。
产品某个零件的成本从原来的３块降到２块，并不意味着产品的质量就会有很大的损失，并不意味着就会有严重的安全事故发生，更多的只是产品的寿命缩短而已，but who cares?

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