中国压铸业的战略转变与历史任务

中国压铸业经过六十年的发展，现在面临由“生产量变”转化为“产业质变”、由“压铸大国”提升为“压铸强国”的重要历史关头，只有实现了这个战略转变，才能真正立足于世界之林，才能重铸中华铸造业的历史辉煌。
   1 中国压铸业发展概况
   2006年，“十一五”规划的第一年，社会经济发展势头良好。全国汽车总产量达到 728万辆, 同比增长27.6％，其中轿车产量 387万辆, 同比增长39.7％。2006年，国内生产总值经核实为210871亿元，增长11.1％，经济运行处于高位趋稳。
   2006年，全国压铸件总产量1024000吨，其中: 铝压铸件802140吨、锌压铸件202400吨、镁压铸件13620吨、铜压铸件5840吨,但这只是狭义的高压压铸。按广义压铸范畴，即包括低压铸造和挤压铸造等各种压力下铸造成型工艺，其总产量约为150万吨。
   2007年，全国GDP增长目标定为8％,上半年实际为11.5％,全年预计达到10.8％。2007年1-8月份，全国轿车产量达到279.58万辆,同比增长21.1％。 压铸市场仍将保持快速增长势态。
   1.1 压铸零件生产与市场
   汽车发动机铝合金缸体压铸近年发展迅猛。主要企业有：广州东风本田发动机公司、重庆长安汽车集团、长安铃木汽车公司、上海乾通汽车附件公司、哈尔滨东安动力公司等；此外，长春一汽集团、宜兴江旭铸造公司、广东鸿图科技公司以及徐航压铸有限公司等均引进大型压铸机自动生产线，开发大型铝合金压铸件。特别是2005年以来跨国汽车巨头在我国掀起新一轮发动机投资热，其势越来越旺，这将有力地推动铝合金发动机缸体压铸的加速发展。
   汽车摩托车铝合金轮毂 全国铝合金轮毂生产企业近百家，2006年产量6600万只，铝合金轮毂生产和出口均处于加速增长之势。
   摩托车产销长盛不衰 2006年，全国摩托车产量达到2144.35万辆，销售 2126.67万辆。百万辆级企业增至八家，其中大长江成为我国第一个200万辆级摩托车企业。2007年上半年，摩托车产销再次攀升，全国生产 1201.94万辆，销售1202.58万辆。 大长江一马当先，半年闯过132万辆。摩托车市场增长前景诱人。
   汽车零部件已构成巨大市场 2006年，汽车零部件出口总额达到250亿美元的新水平。2007年上半年, 汽车零部件出口总额达到131.69亿美元，发展势头依然旺盛。
   房地产业火爆推动五金高速发展 如浙江玉环阀门五金制品企业800余家，年产值75亿元，出口25亿元。温州拥有400多家锁具生产企业，年产值60多亿元，出口20多亿元。自动电梯铝合金梯级压铸迅速发展，均为压铸业提供辽阔市场。
   镁合金压铸以年增长20％加速发展 2006年我国镁产量达到52.42万吨，并拥有镁合金压铸件相当大的潜在生产能力和巨大的潜在市场，而2006年镁合金压铸件产量不完全统计约为13620吨。充分利用得天独厚的镁资源优势，加速发展镁合金压铸，已成当务之急。
   我国汽车、摩托车工业高速持续发展，再加上250万辆农用车和1200万辆电动自行车的平衡；五金灯具、电子电器、电动工具等行业十分兴旺，故我国压铸生产发展保持较大的稳定性和较高的增长速度。

1.2 压铸模具生产与市场
   压铸业持续发展，推动了模具业高速发展。“十五”期间，我国模具生产年均增长率高达18％。2006年底，全国规模以上的模具企业1314家，从业人员 244155人，全年完成工业总产值555. 61亿元，实现销售收入539. 58亿元、利润46. 75亿元、出口10亿美元。形成遍布全国的模具产业集群，其中压铸模约占模具总量的10％。
   近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，大型、精密、复杂、长寿命模具和标准件发展迅速，压铸模比例上升，专业模具厂增多，“三资”及民营模具企业发展迅猛。
   当今世界新一轮产业调整，模具制造向发展中国家转移，中国正成为模具大国，迎来新的发展机遇，也面临巨大挑战。
   “十五”期间，我国模具生产80％左右集中在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海这三个地区。为了在竞争中求得生存和发展，模具集群生产应运而生。目前已形成规模的主要有：余姚模具城、宁海模具城、慈溪模具城、黄岩模具城、河北黄骅模具城、昆山国际模具城以及北仑模具之乡等。此外还有：深圳模具产业基地、苏州高新国际模具城、成都模具产业园、重庆模具产业园、大连模具城、常州长三角模具城、沈阳模具城等，均已初具规模。　芜湖模具产业基地、合肥模具产业园、上海模具工业园、南通模具城、青岛模具城、广东顺德模具城、河源模具工业园、西安模具工业基地等均在积极规划筹建中。
   “十一五”模具行业的任务与目标，努力解决模具生产总量供不应求、产品结构不够合理，工艺装备水平低、配套性差、利用率低，技术人才严重不足、专业化程度低、高档产品市场尚待开拓等问题，大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能模具成为主要发展方向。
   1.3 压铸设备生产与市场
   我国压铸生产以国产设备为主，进口压铸机约占10％，主要为大型精密的高端产品。
   全国压铸机厂遍地开花，其中略具规模的约100家。近年来，涌现出力劲和伊之密等大型压铸机集团，对国产压铸机品种质量的提升和生产技术的发展，发挥了带头促进作用。
   国产压铸机产品系列：冷室卧式压铸机系列从 25吨至3000吨，其中镁合金冷室卧式压铸机从 400 吨至2000吨；锌合金热室压铸机系列从 7. 5 吨至 400吨，镁合金热室压铸机系列从 160 吨至 400吨；电机转子压铸机系列从 40 吨至 800吨。国产压铸机以中小型居多，约占90%。
   2006年全国压铸机产量，据不完全统计约为3600台，其中：冷室压铸机1650台，热室压铸机1950台。在压铸机性能质量方面，与国外工业先进国家产品相比，仍然存在较大差距，尤以大型精密压铸设备为甚。
   1.4 压铸合金生产与市场
   2006年，全国十种主要有色金属总产量 1917.01万吨，比上年增长17.48％。 其中：原铝产量高攀　934.9万吨、锌 315.3万吨、铜 299.89万吨、镁 52.42万吨。有色金属生产持续高速增长，为压铸件生产增长提供丰富资源。
   铝合金压铸始终居于主导地位；镁合金压铸增长率虽高，但在整个压铸件中所占比例目前仍然较小；由于锌价猛涨，故锌合金压铸件比例有所下降；铜压铸的模具寿命尚未突破，故铜合金压铸停滞不前。
   2 中国压铸业面临挑战
   2.1 压铸市场国际化与企业素质的矛盾
   在经济全球化的浪潮中，产业发展序列的国际分工正在形成。我国的经济水平，特别是拥有千万吨有色金属资源和丰富的劳动力资源以及巨大的市场，决定我国在国际产业分工中主要处于产品制造的序列。从而，将在很长期间承担国际有色金属铸件及其制品的生产制造任务。世界有色金属铸件生产的重心向中国转移已成必然趋势。
   由于我国压铸工艺水平、技术装备和企业素质与国际先进水平相比确有差距，需要有一个适应提高和完善的过程。目前，压铸产品出口以中低档为主，而低档居多。在某种程度上，我们“压铸大国”是以牺牲资源和污染环境，出卖廉价劳动力为代价换来的。我们应积极提升技术含量、增大附加值，创造条件逐步实现产业转型，将传统压铸业发展成为现代压铸业。
   2.2 压铸业发展迅猛与生态环境的矛盾
   铸造行业对环境影响甚大，根据中国铸造协会最新统计数据，全国铸造行业每年排放污染物总量约为：粉尘1000万吨、废气200～400亿立方米、废砂 2000万吨、废渣600万吨。压铸企业发展迅猛，也极不平衡，有的企业环保治理和劳动保健搞得较好；也有的单位只顾赚钱，生产条件很差，环境污染严重。关注生态环境，关爱职工健康，加强环保治理，搞好劳动保健，厉行清洁生产，发展循环经济，这才是中国压铸业持续发展的必由之路。
   3 中国压铸业新的机遇
   《十一五规划纲要》提出，国内生产总值能耗降低20％，主要污染物排放总量减少10％。同时，再生资源回收利用量提高到 65％以上，其中再生铝占铝总量的比例要求达到25%、再生铜要求达到35%。这是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措。
   当今，循环经济和清洁生产作为国策，节能减排成为国家大事。压铸，由于有色金属资源的可循环性和少无切削工艺的先进性，特别符合循环经济和清洁生产的要求；与其他铸造工艺相比，对环境影响较小，只要我们认真处理好“环境”与“发展”的关系，压铸业必将进入新的持续稳健发展的康庄大道。
   4 中国压铸业战略转变
   中国压铸，现拥有国际和国内两个巨大的市场，拥有有色金属资源和劳动力资源丰富的优势，并拥有一支长期从事压铸科学实验和生产实践的专业技术队伍。按广义的压铸范畴，包括低压铸造和挤压铸造，其总量已达150万吨，这就构成了我国压铸业进入划时代发展的重要物质技术基础。当前，大而不强的现实，严重阻碍了压铸业的健康发展，削弱了参与国际竞争实力，欲改变此被动局面，必须下定决心，以科学发展观为指导思想，坚持以人为本，保护环境，求质量、求效益；坚持自主开拓创新，推进产业技术进步；厉行节能减排，调整产业结构，大力发展循环经济和清洁生产；建立专业人才培养新体系，加强基础技术研究与新技术推广；学习国外先进技术和管理经验，构建压铸和谐发展新局面；坚定信心，奋力拼搏，务求2020年前实现战略转变、建成“压铸强国”，才能真正立足于世界之林，重铸中华铸造业的历史辉煌。