气辅结构件内部结构图（顺便讨论结构布置的优劣，模具难度）

希望对大家有用！::b::b::b活跃结构气氛！

这些是不是lcd-monitor ,boss除运用气辅结构是防止表面缩水的吧，请指教

能否详细介细一下这方面的资料,非常需要,谢谢

1、最节省材料的典型气辅零件应该是手柄类了。如小家电类的手柄、汽车的门把手；可以设计得很粗旷，手感很好，用气辅可以不用考虑厚度问题。
2、楼主的电视机的气辅工艺应该主要设计在外框周围和柱位根部上，让电视机外壳变成骨架结构，气辅工艺的使用提高了框架结构强度和解决表面缩水问题；框架强度加强后，四周壁厚可以适当减薄，节省材料。
3、电饭煲的上盖用气辅设计（一般上盖结构由面盖和内盖组成），可以设计成造型丰富的曲面；外沿周边用气辅成型，中间局部可以用气辅；在加强面盖强度的同时，由于气辅成型后零件变形较小，可以保证良好的外形，使产品与工业设计的符合度提高。
4、塑料音箱的厚壁结构在使用气辅后可以避免表面缩水现象。
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weizq73 wrote:
     用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。这种技术成型出来的零件有以下特点：   
  1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。   
  2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。   
  3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。   
  4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。   
  5、零件成型的收缩虑较小。   
  6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！   
  7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。  
  以上是我对气辅工艺的全部认知。

  
能拿出一款产品有针对性地讲讲气辅成型中“塑件的产品结构与常规的大不相同”，就有::g::g::g

weizq73 wrote:
以下言论是我在模具技术论坛中发表的，发现放入此贴后比较好，凑个热闹！故复制于下，请::{    ::g  
      用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。这种技术成型出来的零件有以下特点：   
  1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。   
  2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。   
  3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。   
  4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。   


太好了！
  5、零件成型的收缩虑较小。   
  6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！   
  7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。  
  以上是我对气辅工艺的全部认知。

以下言论是我在模具技术论坛中发表的，发现放入此贴后比较好，凑个热闹！故复制于下，请::{    ::g
    用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。这种技术成型出来的零件有以下特点：  
1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。  
2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。  
3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。  
4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。  
5、零件成型的收缩虑较小。  
6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！  
7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。
  以上是我对气辅工艺的全部认知。