ABS塑胶件变形原因分析，求检测方法。

公司的一个产品，形状如附件图所示，属车载产品，需长期置于汽车仪表台上，通用级ABS注塑，装配完成后没有任何问题，但使用2-3个月后开始出现图中所示的翘曲变形，非常严重，严重的看起来就像放到火里烧过一样9（产品内部有8毫米高的加强筋也无济于事）但出现的概率并不算太高。约为0.5%左右。产生的原因最初判断为材料本身的原因，如耐气候性，耐高温等。为找出确切变形的原因我曾做过些测试，1）放了20个样品进车里暴晒2个月，结果是没有遇到一个变形的，2）用开水煮该产品5分钟，并没有翘曲。3）20个产品放于屋顶暴晒雨淋一个月，也没有一个变形的。
      做了以上测试后我的判断开始转向产品内部的应力释放，假设产品注塑完成后内部存在较大的残存应力，但并不足以使产品产生严重变形。在产品特殊的使用环境下（夏天车内暴晒温度可上升最高至65度左右，而且紫外线是直晒仪表台的。通用级别的ABS耐气候性一般。）当车内有人开始打开空调时，温度可能在两三分钟内降到20-25度左右。这就产生了短时间的温度跳变，那么在车辆使用过程中反复的温度跳变下，产品本身也会产生相应的膨胀收缩，由于塑胶件本身可能的内部缺陷产生的应力就会由于收缩的不一致反复的累积，当达到某个临界点时，产品就在大的内应力作用下翘曲了。
       对于这样的应力产生的原因我分析有可能有以下几个原因、
1.注塑所用的料用了太多的水口料或回收料（因为产品是黑色的）
2.注塑的工艺条件，塑胶件的形状，模具设计的不合理（条件很复杂，很难分析出事那个条件产生这样的后果，改动模具也是不现实的事情）
        解决方法：
1.换用耐气候级的ABS，注塑时加入玻璃纤维。提高形状稳定性。
2.改用ABS+PC合金料，但有个担心这样应力更敏感。可行性不大
3.注塑完成后对塑胶件进行退火处理。
关于解决方案希望大家能讨论。那个方案更可行，能提出新的解决方法更好。同时求助对于这种残存应力应该如何去检测呢。

LZ不厚道

hpg1900 发表于 2010-8-6 11:05
希望大家发表自己的看法，待问题解决后，我会将解决方法及结果发布给大家的。

结果是怎样呀？我们等了好几年了！

我不知道你们是给那个车厂供的，车厂对这些产品都有一个测试标准的，其中有一项是存储温度和工作温度，存储温度好像是（-30度~120度），所以车厂的的塑料我们不会选用ABS这种材料，一般都是PC+ABS的材料，
另外测试应有温度冲击这一项，就是先高温再低温，在冷热交变的过程中一般的塑料就容易发生变形，
如果是注塑变形，应该是注塑完之后，冷却后就已经变形了，所以和注塑的关系不大。

很多问题的出现的原因都不是单一的，但是我们可以尽量避免每一个因素。
材料的选用，模具的设计，生产的工艺，还有最重要的就是结果设计，这种大面积的产品，在设计时就应该要考虑变形，如何做结构避免变形，：厚度加厚？加筋加强？装配加扣，加螺丝？这些每一步做好了，后面出问题的几率就小了。这种大面积的产品，周圈最好加裙边

觉得夜游神大哥分析的很有道理

lz,问题是怎么解决的，期待中，遇见类似的问题

LZ此问题解决了吗？请告诉大家是如何解决的让论坛里的弟兄们学习学习。谢谢！

学习了。。。

没错，这确实是环境因素导致的产品不良，对应措施也没错，改善设计、更改材料，但是却没人真正把问题的本质指出来。其实表象很简单，老化而已，那老化的实质呢？是ABS中1-3丁二烯（PB）成分在环境条件下柔性的双键断裂（PAN、PS刚性），造成了局部材料柔性丧失，宏观上体现局部相对刚性，拉伸四周的柔性部位形成了变形，再加上设计上的平整结构，更加剧了变形的趋势。那为什么3个实验却没有任何问题？因为人工气候老化没法真实的模拟热氧老化、光氧老化的叠加效果，热、氧、紫外光这三者也许可以，但时间、强度、周期是无法界定的，没有出现不良再正常不过了。最后说换什么样的材质，防老化呢加抗老化剂可以，减低ABS比例呢共混PC也可以，增加韧性材质共混只要不含双键其实也行。当然如果你觉得车内能热到让ABS软化变形的话，这才是最大的问题，人还咋活啊是吧。就这样，大家看满意么？