一个困扰工厂一年的难题

  如图的一个盒子，尺寸 200*180*30.， 外面 ABS  ，内部橡胶。 还有一些鼓包凸起。不知道用什么方法连接塑胶和橡胶。

           在生产的时候最初的办法用胶水，满面积的在塑胶内部打胶水，然后刮平排空气（未做排气沟）。余下的气泡用针头排除再刮平。生产效率及其低下。

请教高手出来指点我那迷途的.............。

个人认为可以通过制作夹具来提高生产效率
1.做硅胶内腔的模型将，硅胶套上去，然后在均匀涂上胶，放在夹具的下模
2.套上上壳，用上夹具上模板压合
注意夹具的角度以及防止刮花
效果还是要看夹具的效果了

现在最主要的是中空部分，如何处理，双色模，包胶都无法解决中间要空的效果啊，只能从装配工艺考虑了
各位大侠方向错了

以前公司做过一种内部是金属，外观要求包胶，是为了提高扭力同时防止导电的作用，你这个应该可以考虑包胶工艺来实现，不过说实话这个工艺懂的人不多，这方面的工厂也很少，当时我们满深圳都没有找到。

虽没看到解决方案，但也有所收益

看来包胶因为凸包的原因是很难做的。在解决包胶问题前。在产线上可先制作真空夹具，先将橡胶利用真空发生器吸在夹具上，再在橡胶的背面涂胶水。再将ABS件放上固定好的橡胶件中。使两者胶接一起。这样应可改善现有生产。我曾用这个方法做过一个贴泡沫衬的夹具。结果很好。

soonly 发表于 2011-8-15 16:06
鼓包是做缓冲效果的，从后部开口会破坏外观（上面盖子也是这样的形式）。看来只有做实心的（废料），降低 ...

如果做缓冲的，又不可以破坏外观，那就将内部空心的做成一件塑胶，啤大壳的硬胶出来后再扣上这件锅形的塑胶再去啤包胶，这样就可以了.

pgqdesign 发表于 2011-8-15 15:02
如果是医疗器械，必须是FDA，必须良好的生产稳定性和可靠性，那些二次加工热熔再炀平根本不用去考虑了，还是 ...

鼓包是做缓冲效果的，从后部开口会破坏外观（上面盖子也是这样的形式）。看来只有做实心的（废料），降低TPE的硬度了。

如果是医疗器械，必须是FDA，必须良好的生产稳定性和可靠性，那些二次加工热熔再炀平根本不用去考虑了，还是从生产技术上面实现吧。
做TPE，TPR可以实现P+R，但中间鼓包没法出模，另外要求不清，做啥效果能承受多少压力拱力多少接触点多少等等无法估计。
综合以上考虑，建议鼓泡背面的硬胶分离出来，直接P+R方式成型鼓包，大大有利于将来的使用效果调整，分离出来的做多一件硬胶从壳顶外观面再零配合长柱长骨等扣死上去，鼓包承受力不够时还可以调整这件硬胶（例如长些弹性骨）来实现，不然客人一句话效果不行，那后面根本就没法玩的。
需要我帮助的可以联系我QQ：271559652。

kkkzz2000 发表于 2011-8-4 20:06
就是包胶模嘛，两幅模具。橡胶的一付，ABS一付。（1）先生产橡胶的的产品（2）再把橡胶产品套到ABS的模具上 ...

中间中空部分怎么出模啊？