仿真数据管理系统（SDM）介绍

坤德科技

前言

         CAE仿真分析在企业产品设计中发挥着越来越重要的作用，尤其是在航空航天、汽车、工程机械等行业，通过仿真分析提前发现设计中存在的缺陷加以改进，从而大大减少试验次数，缩短研发周期，降低研发成本。

         然而，多数企业CAE方面的业务在信息化管理方面还处于初级水平，基本上停留在手工管理或通过共享文件夹管理部分公共文件的状态，随着企业研发产品种类的不断增长，当前的管理方式也凸显出越来越多的问题。所以企业对于仿真业务的信息化管理需求也愈来愈迫切。

什么是SDM

         SDM（Simulation Data Management）是针对仿真数据管理的系统化解决方案，通过整合企业的仿真业务流程、输入、工具、标准规范、输出，实现企业仿真数据的单一数据源管理以及仿真分析与产品设计、试验的有效协同，以支持仿真分析在缩短产品研发周期、降低产品研发成本方面的价值发挥更好地落地。

企业为什么需要SDM

随着产品类型的不断丰富，企业CAE数据也不断地增长，CAE部门也开始面临以下困扰

·仿真数据分散在不同工程师电脑上，获得数据需要找对应的工程师

·同一零部件做的不同分析（结构/多体等），保存在不同的工程师处，查找完整的数据需要找不同的人员

·由于多个人对共享文件夹都有较高的权限，文件被修改或删除了，但却不知道是谁做的

·某个仿真分析人员离职后，他曾经负责的产品仿真数据可能一起流失，或者其他人员难以找到（对他保存的文件夹分类方式不了解）

·类似的零件做应力分析，不同的分析人员计算出来结果差异较大（不同的人采用了不同的标准、方法）

·不同学科的仿真人员以及开发、试验人员处于不同的办公区域，数据的获取及工作的交流效率低下

·设计人员提供过来的模型不全，老是要通过电话或邮件索要补充数模

·设计更改频繁，设计人员对零部件设计进行关键更改后，没有及时将新的数模发给仿真人员

·设计-仿真迭代频繁，工程师之间通过即时信息工具发送数模，偶尔弄错数据版本导致分析给出错误的改进建议

·历史仿真数据查找不便，数据的重用度不高

·在进行某项分析时，难以获取曾经做过的同类零件或同种分析数据作为参考

当这些困扰开始影响到CAE分析的效果和效率时，实际上已经在限制CAE分析价值的发挥了，所以提前考虑SDM的实施，先一步实现仿真业务的信息化管理，是企业的智慧选择。

基于Teamcenter平台的SDM解决方案

系统架构

基于Teamcenter平台的SDM解决方案，将建立起企业仿真协同管理平台，对内实现CAE流程、工具、数据、知识的管理，对外实现与设计、试验、项目等相关信息系统的集成，成功地将仿真分析业务融入协同产品研发环境中。

系统基础架构如下图所示：

平台优势

基于Teamcenter平台的SDM系统架构，具有以下优势

·与Teamcenter PDM共享数据管理平台，实现与设计数据的无缝集成

·实现仿真数据与设计数据的关联，更改控制与追溯更便捷

·提供统一的CAE工具集成配置管理平台，实现与各种CAE工具的集成

SDM能给企业带来的收益

SDM的成功实施，将给企业带来以下收益：

·实现企业单一CAE数据源管理，避免数据版本错误导致的无效工作及错误的分析结论产生

·实现CAE业务流程与产品研发流程的信息化协同管理，提高协同工作效率及可靠性

·实现CAE分析流程与规范的模板化，帮助分析人员的工作更好地符合统一规范，减少因人员的不同而导致分析结果产生较大的差异的可能性

·成熟的权限控制提醒，将CAE数据共享给最合适的人群，同时保护数据不被无关的人员查看与修改。