Tebis 4.1正式发布

全部特征

更多的CAD功能， 更多的CAM功能， 更多的智能化， 为您的日常工作提供更多效益 : TEBIS 4.1提供多种功能，使整个加工过程更加经济可靠。

CAD – 参数化设计

快速便捷地创建钻孔和型腔

"Solid/Hole”和"Solid/Pocket”功能可用于在不同斜度方向极其便捷地创建参数化孔、螺纹和型腔：直接从特征库中选择带有完整说明的主要几何结构，如多步孔，然后将其插入零件中。

这会提高工艺可靠性，增强工艺制造流程的一致性。

或者，您也可以通过交互方式设计钻孔、螺纹和型腔。

点击几下鼠标即可将钻孔和型腔从工件中移除，并可在后期随时调整。

CAD -电极设计

快速可靠地设计电极

电极项目可以在全新的CAD结构树中作为对象直接创建和管理。主要优势：您只需在项目中存储一次零件和参考点，然后该项目中的所有电极都会引用同一零件和同一参考点。

当然，您可以随时交互式修改各个电极的条件。此外，系统可以智能创建多个几何形状相同的电极，并将其合并到一个电极系列中。

例如，如果您需要在粗加工和精加工中使用火花间隙不同而几何形状相同的电极，现在只需点击一下鼠标即可轻松实现。

此外，实用的过滤功能可确保为电极选择合适的毛坯和电极基座。毛坯会智能导向放电面。

制造和测量程序也可以通过结构树进行管理。电极信息会被记录并传输。

当生成高品质设计曲面时，Tebis使独立的多项式曲面接近（即适应）3D扫描和设计曲线，例如定义的特性线条。

完成近似后，斑马阴影和曲率分析常常显示，两个主要曲面之间过渡区域的曲面品质不达标。Tebis 4.1解决了这一问题。新的G0圆环半径可用于指定边缘的特殊性质，即边界曲线优先接近曲面。

将一个圆环（红色）围绕相应面的连续边缘放置，并规定圆环尺寸——预定义为常用的相同尺寸或使用单个拖动箭头手动调节，即可完成上述操作。之后，Tebis立即显示CAD曲面的变化，以获得更优曲面品质。

在G0圆环半径（红色）范围内，Tebis更接近曲面的边界曲线，而不是扫描数据CAM – 智能化快速、轻松地更改加工顺序

方便可靠：如果您通过“切削”功能使特征相交，则选择序列将确定加工顺序新的“序列”功能现在可使该序列在后续更改。

间隙区域会智能调整。这也是对现有特征组的加工顺序进行修改的方式。

您可以输出带有钻孔模式的数控程序，以应对钻孔时未通过3D数据传递的更改。

特征加工中的元素选择功能已经扩展，您可以在相同的倾斜方向和平面上选择特征，也可以选择具有相同尺寸和NC Set的特征。然后生成的刀具路径输出为钻孔模式，因此您可以在控制装置中灵活地修改钻孔位置。

智能检测孔口平面深度

简化钻孔和标准型腔的加工在扫描特征时，如果不是从平面开始，则也可以智能确定孔口平面深度。该值会作为导向深度输入于特征中。

即使导向深度不能智能确定，也可以通过“智能化/规则修改/导向”功能，根据曲面元素为各个特征指定导向深度。使用NC Set模板对标准型腔和钻孔进行智能处理相当可靠，能够在导向深度处创建一个孔口平面。

CAM – 深孔钻加工快速方便地进行多段钻孔

最适合批量生产：现在使用“分段钻孔”功能可以智能创建多步钻孔；可以为每个钻孔指定不同的切削深度和切削数据。方法是使用改进后的“合并钻孔特征”功能为钻孔加工做准备。

“分段钻孔”功能取代了以前的“生成深孔加工刀路”功能（MDEEP）。该功能也适用于制造焊接框架，因为通常需要在多个板块中形成契合度，而这些板块之间有很大的自由空间。

该功能也可以在单元结构中合理地使用：例如，材料部分和间隙区域在轴承导轨中交替出现的情况。

分段钻孔和合并钻孔特征

根据制造情况，您现在可以使用“关闭”、“低”、“中”、“高”区域过滤器来限制或完全消除粗加工时的残料区域。

如果选择了“关闭”选项，将对所有残料区域进行加工，以获得连续机加余量。加工时间会相应延长。如果选择“高”选项，系统不会加工较小的残料区域。

例如，在二次粗加工时，可以用较小的刀具清理这些区域。“低”和“中”选项提供了过渡的步骤。

通过计算机床头，实现可靠的铣削

快速创建碰撞检查的刀具路径：万一发生与机床头碰撞的情况，在数控计算中铣削区域将智能缩小或被排除在加工操作之外。

您将获得更高的制造过程安全性并可以节省大量时间：如果不具备智能缩小区域的功能，您就必须人工修正计算后的碰撞，然后重新计算加工操作。

具备区域缩小功能后，每次铣削都将采用更短的刀具，确保更佳的切削条件。

现在在加工与轴平行的平面时，可以使用“2.5D铣削/粗加工平面”或“2.5D铣削/底面精加工平面”功能从侧壁计算切削部分。

刀路排序现在可以既从外侧开始进行，也可以从内侧开始进行。您还可以用单刀路加工狭窄区域，并可以自由定义刀心的偏置。

通过向下加工实现半径补偿的轮廓精加工

在轮廓精加工中，可以采用一种新的向下加工策略。

如有需要，该策略也可以与NC Job中的粗加工结合起来，而且也可以同时实现半径补偿。此操作可以优化精加工过程。

智能避让的轮廓加工

在轮廓的Z向变量加工中，可以对受保护曲面进行避让。

刀具在受保护曲面前方以自由定义的角度退刀，根据定义的余量横向移动经过受保护几何体，并在受保护曲面后再次向下移动。

因此，即使面对棘手的几何形状和夹持情况，也可以使用整个刀具。

通过单独的偏置值更快地完成加工

可以指定附加的轴向或径向余量，以便在平坦和陡峭的区域使用不同的余量进行粗加工。该附加余量会叠加在通用余量上。

例如，平坦的区域可以在粗加工后立即进行精加工，而陡峭的区域则进行半精加工。可以定义负重叠的区域，这样刀具就不会在陡峭的侧壁切削太多材料。

快速、可靠的倒圆角再加工

可以智能确定圆角材料的更大切除深度。每个圆角的深度值都是单独计算的，因此所有圆角都经过了完整的加工。

因此，即使在项目中使用更小型的刀具，也能确保快速、可靠的作业。

使用圆弧形轮廓铣刀的更优铣削结果

精度极高：现在桶体、椎体和落刀几何体 可通过输入的参数表示：为获得更佳曲面，对刀具制造商规定的“理想”触点进行定义。

您也可以定义有更小和更大角度限制的范围。这些规范用于计算粗加工与精加工轮廓和侧铣的5轴同步刀路。

如果您选择了一个固定斜角，则刀具倾斜方向上仅需考虑切点。当选择不同斜率时，铣刀使用整个斜角范围。

采用“3转5轴”防碰撞策略加工更优曲面。

现在，旋转轴位置可以更好地在相邻刀路中同步。

刀具在拐角处也能更平稳地转向新的倾斜方向。交互式计算中新的分析功能可用于评估A/B轴的倾斜角度、C轴的旋转角度、每条刀路的角度变化和高度轮廓，从而打造更高品质的曲面。

“3转5轴”加工工艺中刀具运动的目标控制

“3+2轴”编程刀路可智能转换为5轴同步刀路。还能够具体影响刀具的运动，从而优化切削条件以适应特定的加工情况。

“插值矢量”选项有助于避免与机床头发生碰撞，例如在数控计算中检测到的碰撞：选择任意数量的设计线性曲线作为矢量。这些矢量决定刀具的方向和横向运动。

系统在相邻矢量间自动插值。在“垂直元素”选项中，选定的轴系、点、曲线、曲面、拓扑结构或网格等元素用于指定刀具的倾斜方向和横向运动。

这些垂直元素始终与刀具轴相交。如果由于曲面形状的原因，5轴同步加工比“3+2轴”运动的结果更好，则特别推荐使用该选项。

在两种选项中，您可以选择围绕倾斜轴的固定倾斜角和可变倾斜角。他们还可以随时与智能避让运动组合。

通过垂直元素实现更佳品质
CAM – 车床优化车削刀具的切削数据管理

您还可以使用更优的车削刀具。现在定义车刀与物料无关的切削深度(ap)。

这些值可以智能应用于轮廓车削和向下加工工艺。

这有利于随时针对每种物料和每种加工类型在每个机床组上使用更优切削数据。

兼顾刀架的可靠车削计算

在计算过程中避免车削中的刀架碰撞。无论您的机床是采用刀塔还是机床头，必要时都可以限制加工区域以避免碰撞。

这样一来即使是复杂的加工操作，也能确保数控程序的计算既快速又可靠。

CAM – 虚拟机床技术（数字孪生镜像）主轴和副主轴之间便捷的零件传送

现在，在配有主轴及副主轴的加工中心，通过Tebis Job Manager即可以完整地控制零件传送，既简单又方便。零件可以通过固定或旋转的主轴进行传送（以适当的角度同步）。

由于Tebis Job Manager的单元库和设置中包含了有关零件长度、装夹深度、卡盘长度和零件运动的所有信息，因此无需担心这些细节，必要的数据会智能进行传输。

如有必要，零件传送时还可进行库存材料的切断和进给。这种智能的零件传送可以通过模拟过程真实地再现，从而确保可以在加工中心的两个主轴上进行可靠、便捷地加工。

这样一来，您就能够有效地使用机床，并提高机床的利用率和灵活性。

灵活地控制加工中心

在虚拟机床的配置元素中可以设置特定机床的用户参数。这样就可以通过加工宏来控制加工中心的特性。

系统中可以输入数值，也可以提供可选数值。

例如，可以指定测量刀具的条件、刀路之间应该如何定位和转动刀具等。此外，其他详细的加工数据也可以从Job Manager中灵活地指定。

更多自由旋转轴加工选项

尽管可以通过设置不同的机床头旋转度来避免碰撞和限位开关问题，然而问题一旦发生，则可以利用虚拟机床的运动学配置，将具有一定自由度的旋转轴设置为所需值。

在重新计算NCJob时，已选的机床位置将被保留。

CAQ – 在线检测制造过程中的集成测量功能提高生产效率

在加工过程中可以轻松地整合所有检测任务，并兼具可靠的碰撞保护功能。

例如，您可以检查零件设置是否正确，毛坯的尺寸和定向是否正确，以及在加工后，零件是否需要再抛光（否则需要在拆开夹具后才能检测）。

MPoint菜单现已具备所有必要的功能，例如探头校准、点测量，基于点或圆弧的角度测量，圆形和矩形测量、检查铣削筋槽。

可以进行综合公差测试，以确定可以继续执行还是必须中断加工指令。

一个可靠和高度智能化的过程由此而成，其结合了铣削、车削和检测操作，并可以避免损坏刀具和机床。

此过程缩短了设置和加工时间，提高了零件质量，减少了打磨修正操作。

这些功能对于自身不具备检测循环的控制装置也很有帮助。

零件的相关测量结果可以直接在3D CAD/CAM数据中表现出来。

CNC控制上生成的文件可以与测量结果共同导入。这样就可以得出测量值、偏差、形状参数和公差带。

如有需要，您可以以图形和表格的形式将测量结果记录为PDF文件。

CAM – 生产规划安全地变换刀具路径

在变换NC Job（包括镜像、移动、旋转和缩放操作）时，您现在可以指定是否需要在变换时重新计算NC Job而不采用初始计算数据，或者是否只变换刀具路径而不重新计算NC Job。

如果您想要快速创建一个对称变换的刀具路径，使用“无需重新计算的变换”选项可以快速生成结果。

这样可以大大减少编程时间。包括机床循环在内的数控代码会智能适应刀具路径的运动方向。

如果选择了“重新计算”选项，则NC Job将根据变换的或选定的输入元素重新计算。如果选择了“不计算”选项，您可以准备NC Job，如果需要可以稍后运行计算。

对称变换的刀具路径

CAM – 激光切割与铣削切割简单的刀路增量移动

简化激光切割和铣削切割中的加工修正操作。刀路修正值可以增量输入。该可靠操作可以生成新的加工状态，而且可以确保输入正确无误。