镁合金（AM60B）浇口设计？

不知你对金属流道有什么高招，我只是适当变动了浇口，另外我发现，速度对镁合金压铸还是起不小作用的，  
我现在最关心的是零件末端的气缩孔，裂纹都较次要。  
  
我用650T冷室压铸机打出463*380*75mm平均壁厚1.8mm镁合金压铸件无裂纹,冷纹,缩陷现象.速度对镁合金压铸很重要;但金属流道更重要.

对于薄壁件来说,速度比增压更能解决问题

郁闷，
内浇口的设计非常关键， 金属流 进入型腔 不能有干涉，如果是7速的压铸机  需要调节，各节速度， 才能保证 天侧部位不起微小气泡，也就是内浇口远端不起气泡。

你的模具有无发生异常？？？使用的是什么材料？？？

对于薄壁件来说,速度比增压更能解决问题 ？？
  
不是这样的。
建议不要一味的加大速度，速度太大有可能会有排气不畅导致缩陷，也有可能是因镁合金被模腔里的气体氧化后由液流推向模腔最后充填处........

速度增加会带来很多额外的问题，关键是控制范围。镁合金压铸，尤其是大型机床压铸大件的时候，我认为几个参数是非常重要的，包括速度升起时间，填充时间，增压建压时间，是否增压滞后等等，以上参数基本上与冷隔，缩孔浇不足有很大的关系。当然浇口是否合理可以说是冷室最头痛的问题。

此事有两个关系面.1.分流道的截面方式...2.注射时的速度升起时间.
1.分流道的截面方式....有两大方式.A..深窄型...B..浅宽型...对于你出现的情况,应该问题方向的流道应该做成A型,其他的方向B型.
2.注射时的速度伸起时间.应该同该分流道的截面总体积有关系,也就是说同成型部分的产品体积有关系,以保证产品成型要求.
本人做镁合金注射.....有做过汽车车灯架,笔记本电脑,投影机,手机的外壳同骨架.
楼上说的大小330x300x110大小,厚度都有做过.
330x300x20产品,厚度可以做到1.2mm,最低可以做到0.8~1mm
当然我门是注射成型..

诸位：我遇到另一个裂纹问题，我需要获得相关的信息。
  
零件材料为AZ91A，压射总重为9.7kg，零件净重为7.6kg，尺寸为：350×133×383mm，为双滑块对抽芯。壁后平均大概是5～10mm，压铸机为1600T冷室机，近期发现出现高报废率，主要是出现贯穿裂纹（加压渗透测试），我已经从多方面开展了工作，但是仍旧没有较好的改观。
请问：你们认为，在压铸过程中，裂纹与压铸工艺的那些因素有关，与模具关系又如何（模具结构不得改动）。
该压铸件最大的报废原因是冷模报废和裂纹和缩孔。
  
不知有没有搞过镁合金钝化的，钝化后出现裂纹又与那些因素有关呢？是钝化过程中酸洗钝化致裂，还是压铸本身问题？
  
镁合金冷室压铸过程中，可能与铝合金有点不同，但基本相同。

你的铸件大小,碧厚用不了不得1200T压铸机.但是你模具浇口比例,内溜道比例怎么样,压机各项性能可调节,但是模具设计怎么调节呀?反正(百病从口入)----为何不把动模,静模面用数码照相机拍片上传,让楼上已今有几位免费高工一起参考-------定能成功

不知有没有搞过镁合金钝化的，钝化后出现裂纹又与那些因素有关呢？是钝化过程中酸洗钝化致裂，还是压铸本身问题？
  
是压铸本身问题