在模具制造领域的25个常见问题解答[轉貼]

21) “高速切削的目标是什么？”高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于淬硬工具钢。另一个目标这通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。达到这些目标的主要因素为： ·  小批量或单次调试模具的生产。 ·  通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试验时间。 ·  使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。 关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。 请参见模具制造应用指南 C-1120:2。

22) “高速切削的实际优点是什么？”刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。 低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与恒定的每种刀具和工序所需的库存结合，是高效和安全加工的先决条件之一。 由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用较长的刀具而振动的风险不大。 小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。 高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra ~0,2微米。 采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。 模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100 ％！ 一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工（EDM），可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工（EDM），耐用性、刀具寿命和模具的质量也得到提高。 采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。

23) “高速切削有风险或缺点吗？”o  由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。 o  需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。 o  可能很难找到和挑选高级员工。 o  常有相当长的调试和出故障时间。 o  实际上不需要紧急停车！人为错误和软件或硬件故障会产生许多问题。 o  必须有质量组件和加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。 o  必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢（HSS）刀具！

24) “高速切削对机床有哪些要求？”对ISO/BT 40号机床的典型要求如下： ·  主轴速度范围 < 40 000 转/分 ·  主轴功率 > 22 kW ·  可编程进给率 40-60 m/分 ·  快速横向进给 < 90 m/分 ·  轴向减速度/加速度 > 1 G ·  块处理速度 1-20 毫秒 ·  数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒) ·  增量（线性） 5-20 微米 ·  或 NURBS 插补 ·  主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。 ·  通过主轴的送风/冷却液 ·  具有高的吸收振动能力的刚性机床框架 ·  各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。 ·  CNC中的高级预见功能。

25) “高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？”整体硬质合金： ·  高精度磨削，跳动量低于3微米。 ·  尽可能小的凸出和悬伸，很大的刚度以及尽可能低的弯曲所需的粗芯体。 ·  为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。 ·  超尺寸和锥度刀柄，这在小直径时特别重要。 ·  宏晶粒基底和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。 ·  送风或冷却液的孔。 ·  适合淬硬钢的高速切削要求的坚固微槽形。 ·  对称刀具，最好是设计保证平衡。使用可转位刀片的刀具： ·  设计保证的平衡。 ·  在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大跳动量为10微米。 ·  适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。 ·  刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦。 ·  送风或冷却液的孔（立铣刀）。 ·  刀具体上标明允许的最大转速。

第一个顶,谢谢楼主呀!

先感谢，但希望下次做成一个文件传上来就好了

谢谢，学到

老朱，帮你顶