成君工作室FLOW3D培训资料

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压铸实物比对

FLOW3D压铸模流分析与田口品质工程系统结合研究

（推荐田口方法与软件）

中文摘要

壓鑄產品經常容易發生充填不足、熱裂、表面流紋與變形等缺陷，這些缺陷和射出壓力、射出速度、射出溫度與模具溫度等製程條件有密切關係。製品之開發試作，一般係利用試誤法來求得較適當的製程條件之組合，但是，試誤過程既費時又無法保證穫得最佳的製程條件。近幾年，田口實驗設計法成了改善品質的有利工具，本研究結合 Flow-3D 模流分析軟體與田口實驗設計法規劃實驗分析條件，進行模流分析，應用直交表和信號雜訊比來求出最佳的製程條件。模流分析之條件組合是以 L9 直交表進行規劃設計，選擇射出壓力、射出速度、射出溫度、模具溫度�趴刂埔蜃樱�每一因子皆選擇三個實驗水準，品質目標設定為在模穴內必須具有最少固溶率、最小壓力差與最小溫度差。

由變異數分析求得最佳製程條件組合為射出壓力 、射出速度 、射出溫度 、模具溫度 ，再經由 Flow-3D 模擬結果，三目標值均有明顯改進，可有效改善壓鑄件缺陷，提昇產品的穩健性。

Die casting products very often show non-filling, hot cracking, apparent flow mark and deformation etc. These defects are closely related with process conditions of filling time, fusion temperature, cooling temperature of die and maintaining pressure etc. Generally, in the development of  die casting products, trial and error method was used to find the suitable combination of process conditions. It is time consuming and not necessarily assure the best results. Recently TAGUCHI experiment design methods are adopted for improving product quality. In this study, we combine TAGUCHI experiment design method with Flow-3D flow analysis package for simulation . L9 orthogonal table was used, and filling time, fusion temperature, cooling temperature of die, maintaining pressure, viscosity was chose as control parameters. Three levels of each parameter were selected for the experiment. Minimum solid fraction and most homogeneous temperature and pressure distribution in the die cavity, were set as the best casting conditions.

From variance analysis, we found out the combination of optimum process condition are, fusion pressure, fusion speed, fusion temperature, cooling temperature of die . An independent analytical process parameters combination was selected based on the result found for die-casting simulation, and the result shows the improvement of the product.

[ 本帖最后由 markchan 于 2005-11-16 09:15 编辑 ]  
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2005-11-14 15:54

MARKCHAN 协助之 2006厦大硕士论文 (主题:flow3d 田口方法 参考上贴思路)

【摘要】： 压铸由于其具有高速、高压及充填时间短的特点,造成压铸件易发生填充不良、气孔起泡、凹陷、热裂等缺陷,这些缺陷的产生同压铸模具设计以及压铸生产工艺参数密切相关。传统的压铸品质改善方法主要通过经验法和试误法来设计浇道及求得较适当的生产工艺参数,但是,这些方法需要反复的试验,既费时又难以保证获得最佳的生产工艺参数。 本文首先利用Flow-3D模流分析软体,对一个大平面铝合金产品(汉堡机上的加热盘)的浇注系统进行了设计和分析对比,得出双浇口式扇形浇道设计优于单浇口扇形浇道的结论。然后在此基础上,采用田口(TAGUCHI)方法进行试验设计,应用直交表和信号杂音比来求得最佳生产工艺参数。试验设计中经要因分析,选择了增压、高速速度、低速速度、高速距离、射出压力、铝汤温度、模具温度、脱模剂喷涂量等八项参数作为控制因子,除第一项设定二水平外,其余均采用三水平。采用L18(21*37)直交表进行试验设计。 由田口法试验设计分析求得的最佳生产工艺参数组合为:增压选择有增压、高速速度3.2M/S、低速速度0.2M/S、高速距离170MM、射出压力12.5Mpa、铝汤温度670℃、模具温度230℃、脱模剂喷涂量180ML。经验证试验确认,其SN比及品质特性均有明显改进。依新设计参数投入量产,经实际统计:报废率由改善前的15.1%降至2.59%;不良损失金额由改善前的13.4万/月降至2.7万/月,减少不良损失11.7万/月。 本论文共分七章,主要包括以下内容:第一章简要介绍了本课题的研究动机及研究方法与思路;第二章阐述了压铸法的相关概念、特征及铝合金材料特性;第三章介绍了Flow-3D软件与模流分析的理论基础;第四章运用Flow-3D模流软件对两种浇注系统进行了分析对比,得出双浇口式扇形浇道设计优于单浇口扇形浇道的结论;第五章介绍了田口试验设计法及其基本理论;第六章采用田口试验设计法,运用L18直交表进行试验设计,对试验数据采用SN比及品质特性值综合考量的两阶段设计法得出最佳参数组合,并经验证试验确认。第七章作为结论与展望,对本文尚未解决的问题做必要的说明,并给出了今后的研究方向。
【关键词】：模流分析 试验设计 最佳参数
【学位授予单位】：厦门大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2006
【分类号】：TG249.2
【DOI】：CNKI:CDMD:2.2007.055799
【目录】： 摘要4-5Abstract5-11第一章 绪论11-131.1 前言111.2 研究动机11-121.3 研究任务与思路12-13第二章 压铸法介绍13-222.1 压铸概述132.2 压铸法介绍13-182.3 压铸用铝合金的材料特性18-22第三章 Flow-3D 软件与模流理论22-313.1 模流分析软件Flow-3D 简介22-233.2 模流理论23-283.3 VOF 方法28-31第四章 Flow-3D模流分析与模具浇注系统的选定31-464.1 模流分析的对象及其两种浇注系统选择32-344.2 模流分析流程34-354.3 模流分析的前处理及相关作业35-414.4 模拟仿真结果图形化输出与结论41-46第五章 田口方法介绍及运用46-545.1 田口方法简介46-475.2 直交表及 SN 比47-525.3 田口方法的运用步骤52-54第六章 压铸生产工艺参数试验设计54-716.1 试验设计前的现状分析54-556.2 产品品质特性及其影响因子的选定55-576.3 各控制因子及其水平的选定57-596.4 试验的执行与数据的收集59-626.5 试验数据的分析与计算62-666.6 试验结果的推定66-676.7 验证试验与结果确定67-71第七章 结论与展望71-757.1 结论71-747.2 未来展望74-75参考文献75-77致谢77

同理,MAGMA  田口方法 / PROCAST 田口方法.......可类推.

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LSXFCYS 发表于 2009-9-27 17:34
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