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 我是搞塑胶产品设计的.在实际工作中常常遇到的问题之一就是塑胶件的变形.发现大家讨论的比较少,我在这里想跟大家讨论一下:
我遇到的有以下几种情况 一点个人经验,希望大家给点自己的看法)
实际过程中出现的变形:
1.模具脱模不顺(没省光,抛光,或斜度不够等)顶出变形.此类变形大家应该经常遇到.
2.模具没开运水,或模具设计不良引起模温不均,导致塑胶件冷却不均变形.此类变形有的在小数量试模时发现不了.在啤大货时(模温升得很快)出问题.有的骨位都严重变形.PP料是较易发生变形的,即使加了很多叉骨.我最近的model中有两个是ABS料的,是由于不好开运水,一啤大货时一半以上严重变形.而平时试了六七次模都没发现问题.
3.啤作参数不同引起的变形.曾有一套一模三十二腔的,三十二腔本身都有一定的误差.多的达到0.2的误差.但同时我也发现,由于啤作的参数不同(并非是故意调的,只是在两次啤货时分别调的.)而引起零件的尺寸变化.同一套模的同一腔在两次啤作的情况下(正常啤作),一个24(L)x12(W)x7(H)mm的钮其高度尺寸竟差0.2mm.
4.包装贮运过程引起的变形.有很多因素.比如零件本身设计的原因,因为胶件过小过薄过长等.还有的,我接触的一个吹塑件,用的HDPE,由于产品啤作过程中存在应力没有释放.在较长时间的贮运时,随着环境温度的变化,应力的释放,胶件出明显变形.最大变形量达3MM!产品为长条形,50MM.刚啤出来的和二十四小时之后的以及一个月以后的变形量均有很大差别.
........
希望大家来一起讨论一下.讲讲自己的经验.以及在产品设计或模具的设计过程中如何尽量避免类似问题. |
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发表于 2005-5-13 23:17:17
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