塑胶件变形问题!

我是搞塑胶产品设计的.在实际工作中常常遇到的问题之一就是塑胶件的变形.发现大家讨论的比较少,我在这里想跟大家讨论一下:
  
我遇到的有以下几种情况一点个人经验,希望大家给点自己的看法)
实际过程中出现的变形:  
   1.模具脱模不顺(没省光,抛光,或斜度不够等)顶出变形.此类变形大家应该经常遇到.
   2.模具没开运水,或模具设计不良引起模温不均,导致塑胶件冷却不均变形.此类变形有的在小数量试模时发现不了.在啤大货时(模温升得很快)出问题.有的骨位都严重变形.PP料是较易发生变形的,即使加了很多叉骨.我最近的model中有两个是ABS料的,是由于不好开运水,一啤大货时一半以上严重变形.而平时试了六七次模都没发现问题.
   3.啤作参数不同引起的变形.曾有一套一模三十二腔的,三十二腔本身都有一定的误差.多的达到0.2的误差.但同时我也发现,由于啤作的参数不同(并非是故意调的,只是在两次啤货时分别调的.)而引起零件的尺寸变化.同一套模的同一腔在两次啤作的情况下(正常啤作),一个24(L)x12(W)x7(H)mm的钮其高度尺寸竟差0.2mm.
   4.包装贮运过程引起的变形.有很多因素.比如零件本身设计的原因,因为胶件过小过薄过长等.还有的,我接触的一个吹塑件,用的HDPE,由于产品啤作过程中存在应力没有释放.在较长时间的贮运时,随着环境温度的变化,应力的释放,胶件出明显变形.最大变形量达3MM!产品为长条形,50MM.刚啤出来的和二十四小时之后的以及一个月以后的变形量均有很大差别.
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希望大家来一起讨论一下.讲讲自己的经验.以及在产品设计或模具的设计过程中如何尽量避免类似问题.

你是不是在广东省做，（（（啤））））

高手啊!!

增加几点  
一 注射原因
1 注射压力太大，  
2 领却时间太短
3 胶料温度过低
二 产品设计及模具设计原因
1 入水形势和位置不当
2 顶出不档 （前面提到
3 模具打磨不良（提到
4 产品胶厚不均

由于零件本身设计的原因，会引起很多的变形。而且一般加骨位也很难改善。
狭长的零件或圆长形，还有胶位不是很平衡的情况下，都会产生变形。一般在啤完冷却后产生。这些问题有些可以加骨位改善，有些要通过改变入水口来改善。所以在设计时，狭长的零件胶位的连续性要好，入水口处避免中间有阻隔；而且一定要与模具设计工程师沟通变形问题，将变形减到最小。设计产品尽量避免设计单边胶位较大而另一边胶位较少等不平衡状况，如果产品要求这样，一定要加好骨位来平衡应力的产生，并且注意好分模，在产生变形后能够顺利加骨位改善

尼龙+玻纤出模时的应力怎么样消除?

回楼上的，可以把产品在出模后马上放入约70--85度的水中，如果产品设计有问题的话还需用夹举校正，一起放入热水中，放置8---12小时。   
    是以前的经验，不知可不可用。

建议把塑胶变形问题分五个方面讨论:
1.产品设计      
2.模具设计
3.成型条件（注塑工艺）
4.材料
5.包装

提供一些塑膠成型資料﹐供大家參考﹗
  
注塑成型系統及工作循環
一  注塑成型系統──注塑成型系統是指熱塑性塑料的通用注塑成型系統﹒其包括用來成型的塑料和最后成型好的塑件﹐以及用來保証塑件成型的注塑機和注塑模等組成﹒  注塑機的組成部分主要有﹕1 機身  2 電動機及油幫  3 注射油缸   4 齒輪箱  5 齒輪傳動電動机  6 料斗  7 螺桿  8 加熱器   9料筒  10 噴嘴  11 定模固定板  12 模具  13 拉杆  14 動模固定板  15合模机构  16 合模油缸  17 螺桿傳動齒輪  18 螺桿花鍵  19 油箱  20冷卻器系統.
二  工作循環──在注射成型的整過程中﹒有以下几個動作﹕
    1 計量﹕為了成型一定大小的塑件﹐必須使用一定量的顆粒狀塑料﹐這就需要計量﹒
    2 塑化﹕為將塑料充乳模腔﹐就必須使之成熔融狀態﹐而流動充如模腔﹒
    3 注射充模﹕ 為將熔融塑料充入模內, 就需要對熔融塑料施加壓力, 而注入模腔.
    4保壓增密(預冷卻): 熔融塑料充入模腔后, 並向模腔內補充因製品冷卻收縮而所需的物料
    5 制品冷卻: 保壓結束后, 制品即開始進入正式冷卻階段.
    6 開模: 制品冷卻定型后, 注塑機的合模裝置帶動模具動模部分與定模部分分离, 即開模,.
    7 頂件: 注塑機的頂出部分頂出塑件.座
    8 取件: 通過人力或机械手取出塑件和澆注系統冷凝料等.
    9 閉模(鎖模): 通過注塑機的合模裝置閉合並鎖緊模具(在安全門合上后進行).
   10: 在注射成型的過程中, 有時需要注射座前移或后退. 如果注射始終保持与模具噴嘴接触狀態的加料計量方式, 就叫固定加料法;. 如果塑料的加料計量是在注射座后退之前完成, 就叫前加料法;  如果塑料的加料計量是在注射座后退之后完成, 就叫后加料法.  
三    塑料注塑機概要: 塑料注塑機是成型塑件的一种壓力設備, 主要由注塑裝置和合模裝置兩大部分組成. 此外還有:
    1 安全系統, 包括人生安全系統(如采用安全門等方法) ; 注塑機安全系統(采用過載保護. 連鎖報警. 狀態輔助确認裝置)及模具安全系統(采用脫模強制回位裝置).
    2 液壓傳動 .電器控制系統, 主要是為了提供動力, 保証注塑機系統總體的正常運轉和功能的實現.  
    3 它的基本結构主要有: 1鎖模油缸   2鎖模机构   3移動模板   4頂桿   5固定模板   6控制台   7料筒及加熱圈    8料斗   9定量供應裝置    10注射油缸
四   \合模裝置部分的技術參數:   
    1 鎖模力---是指注塑機的合模机构對模具所能施加的夾緊力 .  
    2 合模速度---合模時, 動模板移動的最高速度 .  
    3 開模力---為取出產品 , 模具開啟最大的力
    4 開模速度---開模時 , 動模板移動的最高速度  
    5 頂出力---頂出裝置頂出時的最大推力.
    6 模溫控制參數---即模具要求恆定的溫度值.
    7 模板面尺寸. 拉杆距离等參數.  
五   常用熱塑性塑料的流動性分為以下三類:
    1 流動性好的: 尼龍(PA). 聚乙烯(PE)  聚苯乙烯(PS) 聚丙烯(PP) 醋酸纖維素(CA) 聚4-甲基戊烯]
    2 流動性中等的:  改性聚苯乙烯(PMMA)  ABS   AS  有机玻璃   聚甲醛(POM)   
    3 流動性差的:  聚碳酸旨(PC)  硬聚氯乙烯(PVC)  聚苯醚(PPO)  聚風(PSF)  氟塑料

           廣藝作用力（塑膠成型及工藝)參數的几大要素
（一）溫度    1料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度＜熔點＞﹐小于塑料的分解溫度﹒
＜1＞  料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產生气泡﹐銀絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’－模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等﹒  ＜2＞料筒溫度太低時──‘料溫低’－流動性較差﹐易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化不均’－易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’－塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒
2   射咀溫度﹕＜1＞溫度太高－塑料易發生分解反應等﹒＜2＞溫度太低－噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等
3  模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的﹒＜1＞模具溫度高－冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等﹒＜2＞模溫低－降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒
（二）壓力    1鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒
2  注塑壓力﹕＜1＞太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒＜2＞太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕﹐不利于气体從中溢出﹐易產生氣泡﹐冷卻中補縮差﹐產生凹痕和波紋等﹒
3  保壓大小增﹕＜1＞太高－易產生溢料﹐溢邊﹐增加內應力等﹒＜2＞太低－成型不足等﹒
4  背壓﹕＜1＞過高－塑化時間變長﹐熔料易分解﹐產生气泡﹐斑紋﹑黑點等﹒＜2＞
太低－料筒前端熔料中气体受壓溫度提高﹐熔料局部受熱過高﹐分解產生黑點斑紋和气泡等﹒
  （三）速度《時間》  1閉模鎖模時間﹕＜1＞太長－則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長﹒＜2＞太短[$#717]則模具溫度相對提高﹒
2  注塑時間﹑充模速度﹑剪切速率﹕注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發生熔体破裂現象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒
3  保壓時間﹕＜1＞短[$#717]塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定等﹒＜2＞長－加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒
4  冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高等﹒短﹕易產生變形﹐冷卻不足等﹒
5  螺桿轉速快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短等﹒ 慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長等﹒                     
6  開模速度﹕  開模速度快﹐則成型周期短﹐但過快﹐容易引起塑件表面輿型腔之間                                                    的摩擦加大﹐造成划傷﹒                                                    7  頂出速度﹕頂出速度過大﹐則塑件容易產生變形.
   (四) 其它作用力
   除了上面的作用以外,還有塑料里部的一些變化,(物理或化學)所引起的做用等都可認為是加在塑料上的廣義的力.
   工藝摻數舉例 , 對于某塑件, 材料為ABS, 其工藝摻數如下:
  {溫度摻數}
    預熱烘烤溫度: 80—90
    料管溫度:  190—210
    噴嘴溫度:  175—185
    模具溫度:  50—80
    后處理溫度: 70
  {壓力摻數}
     射出壓力:  600---1000KGF CM
  {速度或時間摻數}
    預熱時間   2—3 H
    射出時間   20—90 S
    高壓時間   0—5 S
      冷卻時間    20—120 S
    總成型周期  50—220 S
   后處理時間   2---4 H