【讨论】超声波焊接技术大讨论！(总结中.....)

2,超声波焊接的应用领域  
3,超声波焊接的工艺   

  
焊接：
指的是广义的将两个热塑性塑料产品熔接的过程。当超音停止振动时，  
固体材料熔化，完成焊接。其接合点强度接近一整块的连生材料，
只要产品的接合面设计得匹配，
完全密封是绝对没有什么问题的，
  
碟合：
熔化机械锁形成一个材质不同的塑料螺栓的过程。
  
嵌入：
将一个金属无件嵌入塑料产品的预留孔内。
具有强度高，成型周期短安装快速的优点！！
类似于模具设计中的嵌件！

上次我们公司要模具厂家做一个电池盒，电池的上下盖就是用超声波焊接在一起的。那是我第一次接触到超声波焊接的概念，厂方的技术员希望结合处的截面是前面的三种样式，当然具体哪一种就根据你设计的产品的实际情况来定了。第四种情况是不能接受的。可能和rubbin的内容重复了，不过这是我遇到的实际情况，大家看看看看吧。

  
  嵌入：  
  将一个金属无件嵌入塑料产品的预留孔内。  
  具有强度高，成型周期短安装快速的优点！！  
  类似于模具设计中的嵌件！ [/quote]
  
我以前有做过一个这样的东东，在一个表面要求较高的塑胶件是垂直打入一个带内螺丝的金属件，要求用15KG的力都拉不出该金属件，结果出来的东东都凶多吉少，问题：
1，用超声波打入时，破坏了已有高质量塑胶表面，不但是精度达不到了，个别还出现凹凸什么的
2，打好的东东放几天之后出现裂纹，使得预留孔与金属件的干涉量一点都不好控制，大了--开裂，小了--能承受的拉力不够
3，垂直度不好控制，装上螺丝之后发现它老人家居然是斜的
最后不得不改用其它方式作罢
  
版主，能不能请你就这些问题也谈一谈？期待。。。

关于超声的截面形状，就不说了，我这里增加一个对与三角形截面超声的底下平台的尺寸，一般我在手机电池中所做的超声线采用3角形，尺寸高度0.3--0.4，角度采用60度，在电池中，由于壁厚有限，一般只有0.7--1.0，我们尽量会采用RUBBIN所说的STEP JOINT方式，但是平台的尺寸我们一般会做到0.6以上，否则容易出现超声线往里面跑，超声不牢，另外一种就是壁厚足够，采用我图上所示的那种形状，里面做个筋挡住它，这样的超声效果一般都很好
  
不错！经验之谈,加分!!

图2

另外还需注意一下超声线的长度，太长了塑胶超声时没地方跑，不容易压下去，需要用较大的振幅才可以，我常做的超声线长度一般为3-4MM

多谢各位了

首先，谢谢版主给我加分鼓励。
其实我在实际的设计中一般也是采用“cmk123cn”兄所讲的那种形式，一般的情况为了更好的保机壳上下盖在超音波熔接之后的强度，可以将上下盖的高度做得不一至，即打破传统的设计观念，不将Case从中间分开，而是整个高度尺寸上下盖可以做得高一点，上盖的高度尺寸可以做得小一点，这样在超音波熔接之后一般的情况下强度会较中分的要好得多。
同时还要注意一点的是，一般的情况我是将音波线做在上盖上，而凹槽部分做在下盖上，这样做当然也是为提高其强度（个人看法）。
对于音波线的高度我一般的情况下会取得比较大，因为根据前次我所讲的IEC标准，如音波线的高度做得太小了，则无法通过此检验标准的。
以下是我在设计中常用的取值标准：音波线的H=0.9~1.0mm，形状呈三角形，音波线的W=1.2mm左右(当然底部还会有一节过渡段，H=1.5mm左右；下盖的凹槽：H=1.5~1.6mm,W=1.5~1.6mm。这样熔接之后的美观线高度一般会在0.5mm以下，尺寸做得好可以达0.3mm以下的美观线（这个看你自己怎么定了）。
上面cmk123cn兄所讲的在做音波线时提到了做成虚线的形式，其实这一招在平时也是满有道理的：
1.可以减少溢胶的可能性，一般情况下，做成虚线的音波线很少会有溢胶的现象的啦。
2.有很好的熔接效果，其实这一点我还存在有一点点困惑的，依我个人认为，虚线音波线的熔接强度应该要比实线音波线的熔接强度低一些。兄弟们可别拿砖头扔我哦，说错了请指正。
  
好了，后天我贴个示意图上来，现在是在网吧上网的，没办法了。
  
期待。。。

希望大家积极讨论！！
讲出实际工作经验，和帮助别人解决问题的都会视情况，，加分！！！

受益非浅！！！
是不是无论焊接件有多大，焊接线的尺寸都如楼上的兄台所述？
其实我觉得被焊接零件的定位设计也很重要，如果定位面离结合面的距离不合适可能会导致能量的浪费；结合面变形；过多的能量会同过零部件本身传到其他部位，破坏应力较大的部位；
请指教，呵呵！！！