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体积收缩得的越均匀翘曲变形就越小吗?

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发表于 2005-6-12 10:02:09 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式

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问题:对于一个产品,体积收缩得的越均匀,翘曲变形就越小,对吗?  
         如一组参数对应的volumetric shrinkage(at ejection)为2.035到6.603  
         另一组参数对应的volumetric shrinkage(at ejection)为3.437到4.807  
         前者的整体翘曲大于后者,是这样吗?  
想有人从原理上解释一下,因为结果好像不是这样的-___-
谢谢大家了
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2
发表于 2005-6-13 18:04:16 | 只看该作者
没错,体积收缩得的越均匀,翘曲变形就越小。
  
这句话没错,但是对一个产品来说,收缩情况是复杂的,你不能用整个产品的最大最小值差来判断收缩是否均匀。我觉的把它局限在某个较小范围内比较合适。
  
再者,提醒你,要比较收缩引起的翘曲量,而不是整体翘曲。
3
发表于 2005-6-13 20:31:27 | 只看该作者
再者,提醒你,要比较收缩引起的翘曲量,而不是整体翘曲。
  
也就是说:收缩不均匀只是影响翘曲的一个原因
               整体翘曲的产生还有其它因素的影响
               似乎看过这方面的结论
谢谢版主啦,我知道该怎么做了,谢谢!!
4
发表于 2005-6-15 10:43:10 | 只看该作者
个人观点:从数学统计的角度讲,不能只看数据的大小,还要看数据的分布
(应该和版主的观点一致)
我曾经碰到过产品局部翘曲很严重的情况,应此数据固然重要但读取的方式应该要慎重!
  
直接比较翘曲量是比较直观的办法
  
请教moldflow版主,产品在成型过程中要经历充填,保压,冷却,脱模四个阶段,对变形量影响最大的是那个阶段,怎样用moldflow判断充填,保压,冷却对产品体积收缩的分别影响有多大?
5
发表于 2005-6-15 13:27:47 | 只看该作者
fly_snoopy wrote:
   
  请教moldflow版主,产品在成型过程中要经历充填,保压,冷却,脱模四个阶段,对变形量影响最大的是那个阶段,怎样用moldflow判断充填,保压,冷却对产品体积收缩的分别影响有多大?

  
收缩的原因是因为有应力,产生应力的原因是因为收缩不均,收缩不均的原因是因为壁厚不均、冷却不均、纤维取向等。
Moldflow 把变形归为三类:1. 区域收缩不均(产品固有厚度不均)2.公母模冷却不均(冷却管分布问题)3.纤维取向
1.区域收缩不均主要由于产品厚度及形状不同造成的,与其密切相关的就是保压了,保压阶段对其影响最大;其它阶段也有影响,但应该较小。
2.不同模面冷却不均造成产品内外表面收缩不均而变形,冷却是贯穿整个成形过程的,甚至顶出后还存在影响;不好说哪个阶段影响最大,另外还要考虑材料结晶现象。
3.分子或纤维取向主要由流动路径决定,产品一定的情况下,浇口位置对其影响最大。
  
这3方面正好对应我们实际改善的3 个途径:1.改产品及成形参数 2.改模具冷却 3.改进胶位置
  
Moldflow并不直接给出每个阶段的变形量,只给出一个最终结果(这也与我们的目的相符)。这样应该就够了,因为上述3方面变形原因跟哪个阶段并没有直接联系,很多是交错在一起的。
至于脱模对变形的影响,实际中确实存在,但是这是可人为控制的,MF并没有涉及此问题。
  
不知道 Moldex 是怎么分的?
6
发表于 2005-6-15 15:09:42 | 只看该作者
材料的选用影响最大;比如某制件用PBT+GF成型,其变形量较严重,通过采用LCP或PPS就不会有形现象产生;其实从注塑工艺角度来讲,工艺改变的可能性受结构的控制是无法改变的,除非工艺调整不合理。
7
发表于 2005-6-15 22:06:03 | 只看该作者
今天长见识了
谢谢大家!
8
发表于 2005-6-17 20:53:56 | 只看该作者
mxiang wrote:
材料的选用影响最大;比如某制件用PBT+GF成型,其变形量较严重,通过采用LCP或PPS就不会有形现象产生;其实从注塑工艺角度来讲,工艺改变的可能性受结构的控制是无法改变的,除非工艺调整不合理。

  
材料当然是重要因素!但不能忽视产品结构,以及机台和成形条件(工艺参数)
但恐怕对于开发模具来说换材料的毕竟是少数!需要知道模具设计设定的缩水率就是针对一类材料的,很少有用取ABS的缩水率的模具去换pc等其它料的,所以一般模具试模阶段换颜色的多,但换差别很大的材料是很少的
9
发表于 2005-6-17 20:55:18 | 只看该作者
zq_hb wrote:
   
  
  收缩的原因是因为有应力,产生应力的原因是因为收缩不均,收缩不均的原因是因为壁厚不均、冷却不均、纤维取向等。  
  Moldflow 把变形归为三类:1. 区域收缩不均(产品固有厚度不均)2.公母模冷却不均(冷却管分布问题)3.纤维取向  
  1.区域收缩不均主要由于产品厚度及形状不同造成的,与其密切相关的就是保压了,保压阶段对其影响最大;其它阶段也有影响,但应该较小。  
  2.不同模面冷却不均造成产品内外表面收缩不均而变形,冷却是贯穿整个成形过程的,甚至顶出后还存在影响;不好说哪个阶段影响最大,另外还要考虑材料结晶现象。  
  3.分子或纤维取向主要由流动路径决定,产品一定的情况下,浇口位置对其影响最大。  
  
  这3方面正好对应我们实际改善的3 个途径:1.改产品及成形参数 2.改模具冷却 3.改进胶位置  
  
  Moldflow并不直接给出每个阶段的变形量,只给出一个最终结果(这也与我们的目的相符)。这样应该就够了,因为上述3方面变形原因跟哪个阶段并没有直接联系,很多是交错在一起的。  
  至于脱模对变形的影响,实际中确实存在,但是这是可人为控制的,MF并没有涉及此问题。  
  
  不知道 Moldex 是怎么分的?

  
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