wORKNC与CIMATRON的比较（实测比较）

只看该作者 · 发表于 2005-8-26 16:56:07

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WORKNC优势明显于Cimatron

WorkNC工件粗加工的测试报告
    在我们的高速加工中，最消耗时间以及刀具的就是工件的粗、中加工，对于精加工由于受其加工品质和精度的限制，不可能发生太大的变化，所以想要提高我们的加工效率同时降低加工成本，唯有抓住粗、中加工这一部分，如能成功的降低这部分所需的时间及刀具，就能很好的加快整个模具加工的进度，为我们的接单创造条件。
粗加工最主要的目的是在最短的时间与最节省刀具费用的考量下将素材快速的移除，而中胚加工则是延续粗加工程序，设法将粗加工因为工件或刀具几何形状无法加工的部分均匀化，使工件的留料均匀的控制在一定范围之内以便后续的精加工，均匀的留料对于精加工品质的提升绝对有正面的帮助。
我们现在使用的Powermill软件，粗加工采用的是传统的等高层降的方式，这种方式的特点是高进给、高转速、少切削，但是与此相对应的是刀具的局部严重磨损从而导致在较短的时间内丧失其加工的能力，出现这种状况的缘故主要是由于刀具切削的深度很浅，导致其始终只有极少的一部分刃口与工件接触，而这部分刃口（也就是刀尖）在经过了长时间的切削后磨损从而报废。这种方式虽然其加工速度比较快但是很消耗刀具，一旦刀具损坏后就必须重新换刀，这在无形中也就增加了我们的加工时间，同时在粗加工完成后其中胚加工的路径由于软件本身的因素造成空刀很多的现象，而且抬刀很多，加工时间的浪费很严重。
相比之下WorkNC针对每一种工件的类型，制定了不同的粗加工方式，其高速粗加工的概念是加工机在高速切削的前提下必须可以维持平顺的运转与均匀的切削负载和材料切除率，其转角平顺化功能还可以提升刀具的使用寿命。WorkNC的高速粗加工使用一种非常独有的技术“动态素材模型”的概念，自动计算每一点的刀具路径加工后的工件残料区域，这个残料区域可以自动的减少及最佳化路径的提刀及位移。在其所有的粗加工模式中有一种被称之为“硬质材料粗加工”的加工方式比较适合我们现在的高速加工，它采用"再分层"的原理，能确保刀具于每一层的切削时保持固定的材料切除率，同时在加工至某一深度后采用侧向切削的模式，可以更大程度上的发挥其刀具的使用寿命同时加工速度保持快速（如图），但是其切削参数我们肯定还是需要一定的时间来摸索。
WorkNC的中胚加工采用素材模型的方式侦测工件最近的加工状态，换言之WorkNC知道任何一个加工程序的留料状态，包括粗加工及精加工之后的留料状态，它会根据素材模型与你所选用的刀具自动的在留料较多的区域加工两刀或三刀，留料较少的区域加工一刀或不加工，最重要的是它只会加工一遍，不会发生回刀或空刀的现象，同时它的路径优化可以尽可能的减少提刀，从而很大程度上的节省我们的加工时间。
在这段时间内我们对一些有针对性的工件进行了粗、中加工，现把WorkNC测试时所得到的一些数据和Cimatron加工时的对比情况列表如下以供参考：
粗、中加工对照表
对比类型  Cimatron  WorkNC
刀具磨损情况  4把  3把
加工效率  80%  90%
粗加工时间  12小时  10小时
中胚加工时间  6小时  3小时
刀具路径  圆弧切入  快速回转切入
有无空刀现象  有  很少
粗加工类型  单一  多样
备注：以上所有的数据只是一个单位，其目的只是为了表达清楚两种软件之间的关系，这些数据是在综合了许多任务件的加工状况后得出的结论。

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