光学透镜的模具如何处理

电铸效果如何？没有做过，今天下午要去试模，不知效果如何？
这几天在网上下了许多透镜注塑的资料，珠海这边的加工设备比较少，可能有资源我不知道，只能用现有设备来处理。希望资料对各位有的用处。

非球面光学零件塑料成型技术

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光学塑料成型技术是当前制造塑料非球面光学零件的先进技术，它包括注射成型、铸造成型和压制成型等技术。光学塑料注射成型技术主要用来批量生产直径为100毫米以下的非球面透镜光学零件，也可制造微型透镜阵列。而铸造和压制成型技术主要用于制造直径为100毫米以上的非球面透镜光学零件。 塑料非球面光学零件由于具有重量轻、成本低，光学零件和安装部件可以注塑成为一个整体从而节省装配工作量，以及耐冲击性能好等优点，在军事、摄影、医学、工业等领域有着非常广阔的应用前景。例如，在美国AN/AVS－6型飞行员微光夜视眼镜中就采用了9块非球面塑料透镜。另外，在AN/PVS－7步兵微光夜视眼镜、HOT夜视眼镜、“铜斑蛇”激光制导炮弹导引头和其他光电制导导引头、激光测距机、军用望远镜以及各种照相机的取景器中也都采用了非球面塑料透镜。美国TBE公司在制造某种末制导自动导引头用非球面光学零件时，曾对几种光学塑料透镜成型技术做过经济分析对比，认为采用注射成型技术制造非球面塑料光学透镜费效比最佳。 注射成型技术 注射成型法是将经过加热成为流体的定量的光学塑料注射到不锈钢模具中，在加热加压条件下成型，后经冷却固化后，打开模具便可获得所需要的光学塑料零件的一种非球面光学塑料透镜加工技术。该技术的关键环节是模具，由于光学塑料模压成型的工作温度要求较低，所以对模具的要求相对要比对玻璃模压成型用模具的要求低一些。非球面模具超精密加工相当困难，通常加工都是首先在数控（NC）机床上将模具坯件面磨削成近似非球面，然后用范成精磨法逐步提高非球面的面形精度和表面粗糙度，最后再用抛光法加工成所要求的面形精度和表面粗糙度。然而，由于数控机床的加工精度较低，在模具加工过程中还需对模具反复地进行检测和修改，逐步提高模具的精度，因而使模具的成本费用提高。为改变这种状况，现在模具加工改用刚性好、分辨率高的计算机数控（CNC）超精密非球面加工机床和非球面均匀抛光机进行。首先用计算机数控超精密非球面加工机床，将模坯加工成面形精度达±0.1微米的非球面，然后用抛光机在保持非球面面形精度不变的条件下均匀地进行轻抛光，大约抛去0.01微米的厚度，使模具表面的粗糙度得到提高。 下面介绍一种由日本人研究开发的浇口密封成型法高精度塑料光学透镜注射成型技术。 1.浇口密封成型法的原理 浇口密封成型法，是一种向加热至树脂转化温度以上的金属模具中注射熔融的树脂（注入量应是：冷却结束后打开模具时的树脂的压力刚好等于大气的压力的量）后迅速将浇口密封，等温度和压力均匀后，在相对容积一定、温度-压力均匀条件下，缓缓冷却至树脂的热变形温度以下后，打开模具取出压型成品的成型方法。 首先，以大约130兆帕的高压将高温熔融的树脂注射到模具中，在高温（T1）条件下将浇口密封。密封在模具中的树脂压力在均匀化的过程中降至30兆帕（此时的温度为比树脂转化温度高一些的某一温度T2）。此时只要模具单体能够保持其合模力就不要打开模穴，从树脂注入开始，经过一定的时间后，就可从压型机的合模装置上将单体模具取下。单体模具经过缓缓冷却后才能开模取出压型成品。 浇口密封成型法的关键问题在于注射到模具中的300℃左右高温的熔融树脂如何以130兆帕的压力将浇口密封死。其作法是，在注射树脂之前，先将一个小球放置到金属模具的浇口部。当向模具中注射熔融树脂时，小球受到树脂的挤压就会从浇口部向靠近模穴的一侧移动，这时在浇口部通往模穴的地方就会出现间隙，被注射的熔融树脂便可从此间隙中流入到模穴中。当注射成型机停止向模穴中高压注射树脂后，由于压差的原因，注射的树脂瞬间会发生逆流现象，浇口部的小球就会被这种逆流的树脂又从靠近模穴的一侧推向模具的浇口处。此时小球凭借高压的树脂所产生的挤压力将模具浇口堵死，完成浇口密封工作。 2.浇口密封成型法的成型工序 浇口密封成型法的成型工序分4步进行： （1）加热工序。由金属模具的外部进行传热加热。从成型品的取出温度开始，到树脂转化温度止，用很短的时间进行加热升温，并使热度做到均匀化。 （2）成型工序。向模具的模穴内注射熔融树脂，待放置在模具浇口部的小球将模具浇口密封后，对金属模具进行保温，使温度、压力达到均匀化。 （3）缓冷工序。利用自行保持合模力的机构，一边维持和模状态一边把压型模具从压型机上取下来。采用自然空气冷却或是强制空气冷却的方式，以每分钟1～2℃的速度，对取下的单体压型模具徐徐冷却降温。 （4）取出工序。从压型模具中取出成型品。由于压型模具早已从压型机上取下，这时只要取下自行保持合模力的机构就能打开型模取出成型品。由于模具内的树脂的压力相当于大气的压力，所以只要打开突出分型面的部分，不需要推出装置成型品就能离模。 3.浇口密封成型法的特征 浇口密封成型法的关键要素是金属模具的温度和注射充填条件（徐徐降温冷却结束时的树脂压力刚好等于大气压力的条件）。因此，即使是压型形状和体积不同的压型品，也无需改变注射时和冷却结束时的金属模具的温度，只要能充分地保证有足够的时间使温度·压力能达到均匀化，并保持缓慢降温冷却的速度，根据模具的模穴容积注射充填树脂，就能进行高精度地复制。所以，只要按照模具的模穴容积分别控制注射充填量，就可以进行不同压型产品的混合生产。 浇口密封成型法是一种高精度的光学塑料压型技术，通过对使用该成型法制作出的非球面反射镜的形状的检测，得到的结果是：在±100毫米范围内，反射面的弯曲（起伏）度在4微米以下，成型品的精度很高。 (end)

塑膠光學

光學透鏡作為攝影、錄影、觀察、測試等光學儀器的基本組成單元，長期以來一直是以光學玻璃為原料的。光學玻璃的加工是一項費時費力的工程。從光學玻璃毛坯加工到一枚合格的光學透鏡，必經切料、滾圓、粗磨、精磨、拋光、磨邊定中心這些不可缺少的程序，其生產成本就可想而知。這也正是光學產品價格昂貴的原因所在。伴隨著愈來愈多的光學產品走入了大眾的日常生活中，光學產業的企業家對於光學零件效率的提高以及生產成本的降低，提出更新更高的要求。塑膠光學在這方面的研究已經逐漸為人重視。塑膠光學零件從玩具和較低水準的光學產品開始逐步拓展開來，廣泛運用到各類光學產品中去。
塑膠光學元件的性能特點
塑膠光學元件具有許多普通光學玻璃元件所無法比擬的優點。首先，塑膠的原料價格遠低於光學玻璃原料，從而大幅降低光學產品的成本，提高了市場競爭力；其次是塑膠光學零件能大規模地生產。
從光學特性上看，塑膠光學元件具有較好的光學傳遞性能。其光吸收係數極小，在普通的光學系統中，可以忽略光在塑膠光學元件中傳輸時的光能損失。同時，光學塑膠具有較寬的透光範圍。圖一表示光學塑膠對於不同波長光線的透光率，在整個可見光範圍（λ=0.4μm~0.75μm）內透光率都是處於峰值。該峰值在紫外可擴展到0.3μm，在紅外可以擴展到1.6μm。甚至在λ=1.9μm~2.1μm的遠紅外區域內，仍能保持較好的透光率。這說明塑膠光學元件不僅可用於可見光光學系統中，如照相機物鏡、取景系統，望遠鏡物鏡、目鏡，投影光學系統等，而且可應用於紅外光學系統，如紅外夜視系統、紅外測試系統及光纖傳輸系統等。
塑膠光學材料的實用光學折射率範圍是1.47～1.59，這與光學玻璃的範圍相比是遜色了些。但是，科學家正在努力開發新型光學塑膠品種，使折射率範圍擴展到l.34～1.66，從而使塑膠光學元件更有可能應用到高像質的複雜光學系統中。
從造型上來看，塑膠具有更靈活更便利的造型能力。普通光學玻璃冷加工是以旋轉和擺動結合的機械運動模式，來做粗磨和拋光的，因此只能大量加工球面透鏡，並且為了光學中心與零件機械中心的統一，透鏡的形狀往往是圓形的。球面透鏡在成像過程中會產生球差，而消球差的非球面透鏡若用玻璃來做，只能借助於手工拋光或電腦輔助製造（CAM）加工中心作單件拋光，成本很高，不易大量生產。
採用光學塑膠，只需在高精度地加工單件非球面模具之後，便可使用注塑的方法大量生產，而每次注塑成型週期只需50～100秒。對於組合式複雜光學元件來說，光學塑膠是最佳的選擇。例如照相機中的對焦屏是由裂像稜鏡、微稜鏡、菲涅耳透鏡三種光學單元組合而成（見圖二）；高精密位置測試系統中的矩陣透鏡也是由許多方形小透鏡排列組合而成。這些對於光學玻璃來說是難以解決的問題，但用光學塑膠後便可以一次注塑成型，不但符合品質要求，也提高效率，降低成本。
從機械特性來看，光學塑膠具有較好的耐衝擊性，即使損壞也不會產生碎片傷人，令光學產品的使用更為安全。光學塑膠的密度為1.18~1.20kg/cm3左右，比玻璃輕很多，因此可促進光學儀器的輕型化。
與光學玻璃相比，光學塑膠的缺點在於光學特性隨溫度變化的影響較為明顯。元件表面硬度也比玻璃要低，易於遭碰傷或擦傷。這使得光學塑膠零件在複雜、惡劣環境中的應用受到限制。提高光學塑膠的溫度性能和表面硬度，已成為塑膠光學的二大課題。
光學塑膠原料
塑膠光學的種種特點都是因為採用熱塑性高分子聚合物作為原料的緣故。隨著高分子化工產業的快速發展，塑膠光學的原料來源得以穩定。這裡介紹幾種最常用的光學塑膠。
一、聚甲基丙烯酸甲酯（acrylic）
acrylic是最常用最廉價也是最重要的一種光學塑膠。光學折射率為1.491具有較好的光學均勻性，也有很好的透明度。其機械的穩定性在塑膠之中屬較好，耐衝擊、不易變型。雖然acrylic的熱膨脹係數約為光學玻璃的8倍，但對一般用途的光學系統來說影響不十分明顯。acrylic加工方便，可注塑成型，也可切削加工、拋光加工。因此應用非常廣泛，例如，照相機取景系統、望遠鏡透鏡、光纖通訊器件、紅外測試光學系統等。
二、聚苯乙烯（polystyrene）
聚苯乙烯是種透明度非常好的光學塑膠，具有較高的光學折射率（n＝1.59）。在光學設計中常常需要由幾片折射率不同的透鏡，來組成一個光學系統，目的是可以校正由於球面透鏡所帶來的光學像差。聚苯乙烯可以和acrylic或其他光學塑膠配合，來消除光學系統中的球差和色差。它價格低廉，注塑性能好，易於大量生產。由於聚苯乙烯的抗環境因素的能力較差，因此適用於在常溫條件工作的光學系統中。
三、聚碳酸酯（polycarbonate）
雖然聚碳酸酯的價格昂貴，但其溫度適應能力強，能在較寬的溫度範圍內保證光學系統的質量；還有它富於韌性，能耐衝擊，折射率也較高（n＝1.586）。由於聚碳酸酯的表面易於割傷，因此常常用來製造裝配在光學系統內部的零件，使外界無法與其表面接觸。
其他常用的光學塑膠還有聚乙烯（PE）、聚4-甲基戊烯-1、透明尼龍、透明ABS（MBS）等。
塑膠光學的加工特點
光學塑膠既可以與光學玻璃一樣進行切削、拋光加工，又可以採用注塑成型的方法一次性成型。對於大口徑、大厚度、少量的塑膠光學產品，往往採用切削冷加工的方法，如天文望遠鏡物鏡、大型投影物鏡、聚光系統等。注塑成型加工是光學塑膠的優點，對於大規模生產的光學元件（直徑小於100mm，厚度小於10mm）來說，採用注塑成型可以提高生產效率，降低產品的成本。
圖三中的塑膠原料在料筒中烘乾，在注射管中加熱而成為熔融狀態。當模具合上並鎖緊後，熔融塑膠在螺桿的推動下，注入模具的型腔，並在型腔中冷卻成型。模具的型腔表面是經精密光學拋光而成的，表面粗糙度低於0.012μ，表面形狀已達到光學要求，並考慮到了塑料的收縮率。當塑膠在模具中冷卻後，模具自動打開，自動頂出塑膠光學零件。切除進料柄以後就可得到加工完成的零件。全部過程一般只需約50～100秒。這樣生產效率高於光學玻璃的加工。為了進一步提高生產速度，通常將模具開製成具有四個、八個，甚至更多的型腔，這樣在一個注塑週期中就能同時獲得多個零件。
要製造高品質的塑膠光學元件必須注意如下的關鍵環節。
一、非常清潔的工作環境：光學元件在質量上對透明體內部無氣泡、無雜質斑點的要求很高。塑膠粒料中的任何雜質、塵埃，模具型腔內的塵埃吸附，都會影響到產品的品質。
二、嚴格的溫度、濕度控制：塑膠光學透鏡在生產中經歷了加熱、冷卻、定型的過程，塑膠的熱變型係數通常約為光學玻璃的10倍，因此只有保證已成型的塑膠光學元件平穩地冷卻到常溫狀態，才能防止光學元件在離開模具型腔後發生變形。光學元件的表面形現狀要求通常都是μm數量級，對於普通塑膠零件所能允許的變形在這裡就無法容忍。因此光學塑膠模具要求有較好的冷卻系統，生產環境的溫度也必須嚴格控制。過多水分也會影響塑膠的注塑性能，使產品發生溢料、波紋、翹曲等弊病，因此原料必須進行烘乾，工作的場地內也必須保持乾燥。
三、注塑壓力的控制：光學塑膠的收縮率在0.5～0.7％之間。為避免產品出現收縮不均勻現象，注射壓力必須控制在800~1300kg/cm2之間，以保證產品的飽滿度。採用一般注塑方式，當產品厚度超過4mm時都會遇到一些塑膠收縮問題。最新的注射壓縮成形方法改善了縮影情況。該方法是將模具型腔做得比產品在光軸方向上略厚一些，在塑膠注入模具型腔後，再在光軸方向上收縮模具型腔而達到厚度要求，從而對正在冷卻中的塑膠透鏡產生均勻壓力，保證產品表面的光潔度和產品的飽滿度。
為降低塑膠光學零件的表面反射率，及克服塑膠光學元件表面易被割傷的缺點，通常在零件表面鍍上一層折射率小於塑膠光學零件的透明物質，通常稱之為「鍍膜」。鍍膜的方法有兩大類：一類為化學鍍，即將透明化學物質均勻塗布在元件表面，再通過適當烘烤使其牢固地結合；另一類是真空鍍膜，即在真空條件下，將膜層材料加熱蒸發到光學零件的表面；在蒸鍍過程中，零件的溫度必須受到嚴格的控制，以防止塑膠的軟化變形。雖然蒸鍍的膜層厚度只有幾分之一μm，但卻可以增加透光率，提高塑膠零件的表面硬度。
目前塑膠光學不僅已應用到傳統的光學儀器產品之中，而且也逐步地應用到光波導光信息、光學計算機等現代光學領域中。我們可以預測：未來的光學產品世界，將會出現玻璃光學與塑膠光學平分秋色的嶄新局面。
徐之海任教於中國大陸浙江大學光儀系

塑料模具的抛光处理


　　 随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。   目前常用的抛光方法有以下几种：    1.1 机械抛光               机械抛光是*切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量         要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。  1.2 化学抛光       化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。   1.3 电解抛光              电解抛光基本原理与化学抛光相同，即*选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：  （1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。   （2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。    1.4 超声波抛光        将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依*超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 1.5 流体抛光         流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。    1.6 磁研磨抛光         磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。       在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1 机械抛光基本程序       要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：   （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000        rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA #  400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~  #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~  #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。   （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~             #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。  （3）精抛         精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~  6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。        精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 2.2 机械抛光中要注意的问题   用砂纸抛光应注意以下几点：      （1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 （2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~  90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。        （3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。    钻石研磨抛光应注意以下几点：        （1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 （3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 （4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 （5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。      由于机械抛光主要还是*人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。  3.1 不同硬度对抛光工艺的影响        硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。    零件硬度与研磨性能和抛光性能的关系如图2所示。     3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响         钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

你現在遇到的問題主要是模仁拋光，鏡片模仁無法用手拋光製作
，用手拋光容易凹凸不平，光學效果大大降低

1、鏡面部分要獨立作一個模仁，如此比較好加工
2、鏡面部分需用超精密加工機來製作，如此面才會光亮
3、模仁材料要高硬度材料，或鍍鎳

下午去试模了，回来检查发现镜片里有灰尘，模具可以满足要求了，注塑却遇到难题了？上那里找干净无尘的注塑厂？头大！！！

这里有干净无尘的注塑厂．１３５１００３７９２９　刘生；透明镜片注塑

这个零件用在监视器的配套摄像头上，镜头很贴近透镜，在漆黑的夜晚，摄像头的红外灯电亮发射红外光线，不可见光，摄像头拍摄。在这种情况下，透镜中的灰尘就会看见。电子仪器放大了几十倍，原先肉眼发现不了的灰尘就暴露无遗。现在是采购部在中山和珠海一带联系不上有无尘车间的注塑厂。我前段时间对模具的处理方法有效。  电子工程师提出用光学玻璃做，玻璃表面硬，耐磨，对环境要求低。搞结构的很麻烦，做好一件事情不容易啊！

经过漫长的等待,通过采购部门的安排,我们找到了简易的无尘注塑厂帮我们试模具了.刚试时发现有波纹在透镜上,需要用油温机给模具加稳到85度,才能保证没有冷纹.接油管时发现螺纹攻成M12,注塑厂没有现成的铜管.只好下模具重扩孔攻细螺纹.结果一等就3天时间过去了,昨天下午又试模.用油温机给模具加稳到85度,注塑得很顺利,也没有波纹在透镜上.用二次元放大100倍来看,里面很清楚.晚上装摄像头测试,几经调整,终于达到设计要求.这透镜折腾了将近一个月时间,终于成功了,辛苦没有白费.自己在过程中学到了很多.查资料都查到发昏.可以轻松结案子了.

多谢兄弟分享!