IMD 注塑模内装饰技术

在展览会上看到一个新的模塑技术,就是IMD技术,请大家一起来讨论讨论.
IMD技术全称是:In Molding Decoration 中文定义为注塑装饰技术,应用很广泛,可以全立体成型,美观大方.

这个听说过不太懂，期待高手！！！

传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子信息产品及环保意识的抬头，使得高等塑料加工技术所占的比例渐增，在亚洲金融风暴的袭卷下，据调查资料显示仅有光电产业及合乎绿色主义的产品仍然持续成长；高等塑料加工技术正是目前产业最迫切需求的技术，在传统塑料加工产业中，In-mold-decoration (IMD) 模内装饰射出、气体辅助射出、射出压缩成型、快速射出成型、共射出成型与Overmolding均有其技术层次与应用领域，未来将可大幅提升产品品质。其中以IMD射出加工技术最能表现3C（Computer, Communication, and Consumer Electronics）产业注重外观之特性。In-mold decoration (IMD)射出成型之优点如下：

(1) 产品外观面耐磨与耐刮

(2) 颜色多样性变化，可印刷四种以上不同颜色

(3) 高度彩色对化，且塑件产品可透光

(4) 高度颜色密度

(5) 良好的EMI/RFI shielding

由于IMD之优点适合于3C及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及汽车内部之仪表面板。世界各先进厂商如德国Bayer、美国杜邦、日本Sumitomo均全面在开发此制程。

台湾因3C产业发达，所以对此技术特别有兴趣；IMD射出加工步骤如下：(1)薄膜多色印刷(Printed Film)﹔印刷加工是把多色油墨印刷到2D- film上﹔(2) 3D造型高压成型(High Pressure Forming，HPF)，HPF是用高压空气把上面之2D-film压成像模仁之3D-film造型﹔(3)冲压裁切(Die Cut to Trim Film)，是用冲压设备裁切3D-film造型之多余薄膜材料﹔(4) 3D-film造型用人工置入模内后，再作射出加工(Insert Molding)。

由于生产系统追求快速与自动化，现今之塑料加工机与模具已朝向机电整合之整体自动化开发。也就是整合原有之加工方法，使塑料制品可以达到精度要求且快速自动化大量生产。其中尤以射出加工技术发展最为先进。不但使塑料制品取代其它材料，且自动化生产成本降低。

国内3C产业蓬勃发展，应用IMD射出加工法已引起广泛兴趣。目前IMD加工因其生产不良率高，不利生产效率与自动化。其不良之因是印刷在film上之油墨经二次加工时(包括HPF、Die-Cutting、Injection Molding)产生品质不稳定。经研究发现由于油墨之熔点是135 ℃，且干油墨之物性易碎。所以在HPF及 Die-Cutting加工时，film因强力弯曲时，在折弯处之油墨碎裂，而导致此处透光。另外由于油墨之熔点为135℃，而射入之PC料其加工温度在290～300 ℃，所以当油墨碰到高压、高温之PC料时，油墨会溶解且发生油墨位移，因而使印刷看起来模糊不清。而克服射出所引起之不良则要透过研究模具设计及射出加工技术来改善。

新美光股份有限公司研发处张鸿章经理针对复合材料的油墨系统做了介绍。其中又以溶剂型油墨为主。张经理表示，就油墨的选择上，首先必须考虑到的是油墨的附着性，附着于材质上，因复合材料之最终必须加以接着，若油墨之附着性不足，则在层层贴合之际可能会产生变异，因此其附着性更显重要。至于材质的选择上，除了经验或理论可获得以外，通常还是必须加以试试看才会清楚。至于印刷方式的选择上，也必须先清楚版式的特性，其设计理念皆不同，比如说：凹版与凸版看相类似，但是最基本的其油墨浓稠度就有很大的不同：网版及平版油墨皆较浓稠，而凹版油墨则较为水状。另外也必须考虑的是内容物的性质，例如假设所包装的物品是属于食品的部分，则必须考量油墨在高温高压的状况是否会产生变异。最后，也必须考虑到最后的加工方式，必须先看看中间的夹层材质的特性，再予以选择，若需长期保存也必须考量其包装之保存期限，才能确保内容物的新鲜。另外耐性的要求部分，则必须根据内容物的性质特别注意耐旋光性、耐候、耐溶剂及耐高温等性质。

以往所采用的包装材质，较为单纯。现在的包装材质为符合众多市场需求，因此许多复合材质贴合技术应运而生，将复合材质取其特性予以贴合成为新的材质。再加上现今印刷技术之成熟进步及对色彩的要求，油墨方面也跟着进步，目前趋势将朝向奈米色料的发展前进。

在「复合材料印制实务」的讲题方面，邀请到在复合材料印刷方面享有盛名的山水彩色印刷公司吴文厂长来进行主讲。吴厂长介绍了平版印刷业者较常承印的复合材料包括贴纸类、 金属薄膜裱卡纸类、塑料类。一般复合材料印刷可分为复合后再印刷或印刷后再做复合工作，依不同需求而有不同工序。至于复合材料印制流程应注意的事项包括：规划、设计、制版、材料、印刷、加工、包装运送。而在制版、材料检验、印刷方面有几项关键必须特别注意：

1.制版：

(1)依据工作指示单版出正像或反像(一般纸张印刷以正像居多) ，但复合材料变化就很多，不同材料不同输出(网点形状、线数、角度等) 。

(2)因印刷有伸缩问题，故有时制版必须作补助方法，最常用是补漏白方法(将局部印纹些微内缩或放大。

(3)印刷颜色顺序须标示清楚，尤其是透明材料(因有印白色墨) 。

2.材料检验：材料的合格与否对后面流程影响甚巨，不得不注意，事前准备效益大于事后补救。检验项目如下：

(1)尺寸大小规格，若与工单不同要马上与相关人员连系并处理。

(2)材料达因子(40mN/m以上为合格)检验，未达标准有两种常用方法处理：Corona(电击处理)或Primer(涂上一层介质-化学药剂)使表面达到印刷要求。

(3)裁切是否整齐及平整，若不良将会造成印刷时的困扰及品质不稳。

3.印刷：一个印件好坏印刷占有非常重要关键，不可不重视。复合材料印刷有几项重点要特别注意：

(1)整批印件颜色一致性控制不易(材料大小可放置印刷导表可辅助颜色控制) 。

(2)要求记着每批印刷时的印刷色序及所使用油墨品牌，并留下每次印刷(多次印刷)的样张，如四色印刷，四色加双白色等。

(3)印刷时要作首件检查、对色、比对标准样品尺寸、做油墨附着及耐磨擦测试。

(4)印刷条件标准化控制：水槽液PH值、导电度、杂质控制。

吴厂长最后表示，台湾印刷业都属小型企业，每个流程都独力作业(分工)居多，跨行业合作整合(合并)将是未来竞争最佳利器。目前合作关系最大瓶颈是双方未能真正敞开心胸做真正交流，往往想从对方得到全部，而自己想保留一手。希望藉研讨会机会大家共享知识交流，共同为台湾印刷业开创新的商机。

简单一点就是先做好一张特殊的薄胶，上面用特殊的工艺印好图案喷好油，然后放到模具上面注塑，产品的外观就是刚才的那张薄胶。看看下面的两张产品图。

有详细的资料吗?我的邮箱是GAIH888@163.COM,谢谢!想了解一下

顶起来！

顶
我也要资料
twinkle-kylin@163.com

很美呀，有没有详细资料，
俺邮箱：
wadj2005@163.com

塑胶模具上的IMD工艺
IMD(In-Mould-Decoration)
  IMD(In-Mould-Decoration)它是指是把一个丝印有图案的FILM放到塑胶模具里进行注塑。此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET） INK(油墨)耐磨材料(多为一种特殊的胶)。当模具注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面，在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为PC, PMMA, PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。还有一种叫IML(IN-MOUld-Lable)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印 。
  IMD有两大类， 一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。
  前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又称FOIL）不被MERGE进零件。
  前者因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙，如MOTOROLA的V66的前盾牌形状已经算是很精致了，
  后者因PET薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好，如MOTOROLA的V60的前电镀和黑色肌理效果。 比如 松下电饭煲模具上的控制面板就是典型的IMD，是把一个丝印好的PET薄膜放到注塑模具里进行注塑。材料一般是PC、透明ABS、PMMA。注塑后薄膜和塑料结合为一体。如今手机的外屏镜片大部分采用了IMD技术，成本相应提高，手机模具特别是透明模具的要求也更为严格。
一般来讲用IMD有两个背景原因，
  1， 有些效果用注塑是在难以模拟，比如胡桃木的汽车仪表板(汽车配件模具上的)。
  2，在小片零件上集成几种效果很难，比如MOTO V60模具的前三角片， 集中了电镀，透明，丝网印，但本身又要求精致，试想用真实电镀，透明片分别注塑再拼接基本很困难。
还有一种方法实现就是在模具阶段做零件表面皮纹（TEXTURE）时件外表面光滑，内表面用粗糙纹路，但对模具有要求，因为粗纹理拔模角大。

谁要做IMD方面的进口塑料薄膜找我啊，我司主要代理德国bayer的PC薄膜，和日本东丽的PET薄膜
     

Ivan Wu
Mulford Plastics International Trading Co., Ltd. Guangzhou Branch
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