关于应力问题

应力是人为定义的一个东西，总比较抽向，在机加工中（模具加工中），包括有烧焊时，大家PK一下，到底应力如何，是处于什么一种情况，怎样消除应力。简简单单不简单。

看来大家对这个问题不感冒.

(转)  物体由于外因(受力、湿度变化等)而变形时，在物体内各部分之间产生相互作用的内力，以抵抗这种外因的作用，并力图使物体从变形后的位置回复到变形前的位置。在所考察的截面某一点单位面积上的内力称为应力。同截面垂直的称为正应力或法向应力，同截面相切的称为剪应力或切应力。应力会随着外力的增加而增长，对于某一种材料，应力的增长是有限度的，超过这一限度，材料就要破坏。对某种材料来说，应力可能达到的这个限度称为该种材料的极限应力。极限应力值要通过材料的力学试验来测定。将测定的极限应力作适当降低，规定出材料能安全工作的应力最大值，这就是许用应力。材料要想安全使用，在使用时其内的应力应低于它的极限应力，否则材料就会在使用时发生破坏。

有些材料在工作时，其所受的外力不随时间而变化，这时其内部的应力大小不变，称为静应力；还有一些材料，其所受的外力随时间呈周期性变化，这时内部的应力也随时间呈周期性变化，称为交变应力。材料在交变应力作用下发生的破坏称为疲劳破坏。通常材料承受的交变应力远小于其静载下的强度极限时，破坏就可能发生。另外材料会由于截面尺寸改变而引起应力的局部增大，这种现象称为应力集中。对于组织均匀的脆性材料，应力集中将大大降低构件的强度，这在构件的设计时应特别注意。
物体受力产生变形时，体内各点处变形程度一般并不相同。用以描述一点处变形的程度的力学量是该点的应变。为此可在该点处到一单元体，比较变形前后单元体大小和形状的变化。
A 线应变
在直角坐标中所取单元体为正六面体时，三条相互垂直的棱边的长度在变形前后的改变量与原长之比，定义为线应变，用ε表示。一点在x、y、z方向的线应变分别为εx、εx、εy、εz。线应变以伸长为正，缩短为负。
B 切应变
单元体的两条相互垂直的棱边，在变形后的直角改变量，定义为角应变或切应变，用γ表示。一点在x-y方向、y-z方向z-x方向的切应变，分加别为γxy、γyz、γzx。切应变以直角减少为正，反之为负。
C 一点的应变状态
一点的应变分量εx、εy、εz、γxy、γyz、γzx已知时，在该点处任意方向的线应变，以及通过该点任意两线段间的直角改变量，都可根据应变分量的坐标变换公式求出。该点的应变状态也就确定。
表示一点应变状态的个应变分量εx、εy、εz、γxy、γyx、γyzγzy、γzx、γxz组成的应变张量，即

式中 右边的张量中的切应变用εxy、εxz、---表示，适用于使用张量的附标标号的表示法；
左边张量中的切应变用γxy、γxz、---表示，是工程习惯表示法。
二者概念相同，大小相差一倍。应变张量也是二阶对称量，其中切应变分量εxy=εyx，...。

上楼朋友的太精典了.

以前做过机械,知道一些去应力的方法:
1.热处理,应叫退火处理
2.烧焊之后敲打以消除应力
3.有去应力的机器,听说而已
大家PK

按理论的方法去做太麻烦了！

我们都是按照经验去做的！！

一般都不会出现什么问题！！

经验是怎么做的,PK

感觉机械方面的更复杂一些  
以前听一位兵工厂的哥们讲   他们的飞机  大炮  机床的铸铁部分   完成铸造后   不光要热处理去处应力
还必须闲置在荒郊野岭  N多年   自然释放应力   

飞机 大炮对偶们这些草民来说  是传说中的事情  暂不予发表意见
但就民用这一块   即便是出自于号称钢铁纪律的部队(多数机床铸铁部分都是内地早期兵工厂  民用部门做造)     MADE IN CHINA还是不能跟欧洲货相提并论  甚至小日本都领先我们10年有余   

以上所说   不是想触动大家  习惯性的 极度敏感的民族情节  现实的残酷往往是因为自己的无知或盲目!
在此只是就应力的外延  唠两句嗑   无他无他!

涉及到塑胶模具当中的应力   那只是它的冰山一角   
可能在很多厂   只要注意倒下圆角   整两个加强筋就OK了!

[ 本帖最后由 zidane007 于 2007-5-31 22:42 编辑 ]

我也谈个关于"内应力"的问题吧.

机床制造行业也存在"内应力"的问题,以前的做法是先机床底座放在露天的环境下,经过一年多的日晒雨淋,让其自然的消除内应力,这是日本机床制造行业传统的做法!

现在由于竞争压力,利润,交货期等方面影响,不可能还能按照传统的做法消除内应力了,现在机床制造行业都是经高温淬火消除内应力,在出厂前在工厂的仓库存贮一二个月,再作调整,然后交到客户手上.

这是为什么现在的机床没有以前旧机床耐用的原因了.

[ 本帖最后由 coasll 于 2007-6-9 16:26 编辑 ]

高温淬火是不会消除内应力的,上面的朋友思考一下