大家来评估一下是否会缩水，怎么改善筋的设计

现在有一个工件，基本壁厚是2mm 高度20mm
内部的加强筋因为结构上及强度的一些考虑，做到了厚度1.2mm  高度 12mm

现在就问题出来了，如果筋做上端拔模，那么上面小端就只有0.6mm，充填不足，而且强度也不够
如果下端拔模，下端1.8mm，又多半会缩水

因为结构上的原因 又要保证强度
又不能把筋改的很低而密，筋的排布位置是不能动的，怎么办？各位有什么高招和看法？

[ 本帖最后由 gonelife 于 2008-5-9 13:20 编辑 ]

一般筋的拔模角很小，可以不用做上，不知道你是个什么结构，发个图看看

拆件

原帖由 bigbigpig 于 2008-5-9 11:55 发表
一般筋的拔模角很小，可以不用做上，不知道你是个什么结构，发个图看看

出图的时候不用做上，但是做模的时候还是有拔模的。

因为高度比较高，就算单边1度，厚度也会变化0.5-0.6mm

深骨位有一种做法,就是不依角度做拔模,而是定义最厚尺寸和最薄尺寸,在模具加工上要依赖镶件,

你这个图其实不算什么,底部1.2mm对应壁厚2mm是没问题的,然后以底部为基准拔模0.5度,12mm高度也只有0.1mm,即拔完模最薄尺寸还有1mm,是完全可以做的.

这个产品看图对尺寸应该是比较大的,我认为最薄尺寸做1mm,做0.5度拔模,肋骨的根部还有1.2mm,不会产生缩水,
然后在模具加工上合理安排镶件,注意排气和冷却,整个产品的生产不会有什么问题.
当然,进胶要根据你们的要求来做了.

模厂这边是我们集团的另一个公司。
由于种种原因，他们内部的筋也要做到1度，而且是双边。
这样的话，尺寸减小的就是0.1*2*2，其实是都快0.5mm了

请继续赐教了

可以从中间分，上端的拔模做小

原帖由 gonelife 于 2008-5-9 14:46 发表
模厂这边是我们集团的另一个公司。
由于种种原因，他们内部的筋也要做到1度，而且是双边。
这样的话，尺寸减小的就是0.1*2*2，其实是都快0.5mm了

请继续赐教了

你们没有做过同类的产品吗,

做过了看以前是怎么做的

没做过就不要按以前的来,产品都变了,方案还不变,

拆镶件型那些筋，高抛，让模具按最小的拔模角度做。

LZ说的１度拔模角大了点吧

以前的产品都有类似的问题。一直没决定改方案。

多谢各位

决定以后改方案了，
少用几个高筋，多增加几个低筋