最新化学去毛刺工艺

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倒棱，倒角是控制毛刺产生的有效手段之一。实践经验和研究表明，尽管毛刺一般都产生在零件的两个相交面处，但毛刺的多少与相交面之间的V值的大小有很大关系，V值越小，毛刺越大，反之毛刺越小，当V=150时工件上几乎不出毛刺，V角对毛刺的这种作用，称为“棱边钝角效应”，在生产实际中，如果在生产毛坯时，预先铸，锻出倒棱，在机械加工时就不出或少出毛刺。

通过零件的合理结构设计，也可以控制毛刺，使之产生在零件的非重要部位，这样有助于提高零件的质量，更有助于毛刺更好的去除。所以在设计零件时，更应多想多考虑，一定要把可能产生毛刺的情况考虑进去。

合理的改变加工方法和加工顺序，铣平面时，如果将端面铣改为卧铣，可使毛刺大为减少，这是因为垂直于工件棱边的切削分力越小，产生的毛刺越小，加工截面是三角形或多边形工件时，常用的工艺是先车外圆，后铣平面，这时产生的毛刺大而粗，不易除掉，如将上述方法改先铣平面后切外圆，产生的毛刺小而细，用钢丝刷即可去除。

合理选用刀具，可以控制毛刺和提高加工效率。根据毛刺的产生原理，在零件的加工过程中，可以适当的选用一些可有效控制毛刺的组合刀具，另外，提前更换刀具也可以减小毛刺的产生，越往后刀具越迟钝，毛刺会越大。

通过改变刀具与工件棱边的相对位置，可以达到控制毛刺的目的。端面铣削平面时，处于刀盘切入侧的棱边上无毛刺产生，而处于刀盘退出侧棱边上则产生毛刺。故设计工艺时考虑尽可能将质量要求高的棱边置于切削入口一侧。

尽管我们可以在加工过程中采用一些工艺方法控制毛刺的产生和毛刺的大小，但是实际加工过程中不可避免的还是会产生一些毛刺，而毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配，使用性能和寿命，随着高科技的发展，产品性能的提高，对产品的质量要求越来越严格，去除机械零件毛刺会愈加重要。

在金属材料向高强，高硬，高韧的方向发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，去毛刺的难度也随之增大，传统的手工去毛刺作业已很难满足去毛刺的需求，各种机械化，自动化去毛刺技术，新的化学去毛刺工艺应运而生。

机械毛刺是零件在机械加工过程中由于切削区域的金属产生塑性变形而产生，是不可避免的。生产实际中可通过从设计和工艺方面防止和减少机械毛刺的产生，随着新工艺方法的出现，去毛刺工艺也在不断的发展。

在工序繁多的壳体类零件的加工工艺设计中，加工的先后顺序，定位基准和使用设备及检测设备等在工艺方案设计中是必须考虑的，并且经过PFMEA的分析论证。但对于实际加工中出现的毛刺现象，毛刺发生机理和危害，以及有效去除的方法，都需要引起足够的重视。