讨论直齿圆锥齿轮齿形夹具的加工方法！

原帖由 simplered 于 2008-12-8 10:08 发表
哎呀，不好意思了，精加工不是用的D3而是D3r1.5球刀 是笔误啊，呵呵～

粗加工轴向余量为0的意思及就是 在深度方向上 开粗的时候就加工到位，深度方向上不留余量，这个设置呢 也没特别的用意，个人习惯把，因为这样 ...

呵呵，你有没有看过我在WorkNC的帖子里贴的图呢（https://www.icax.org/viewthread.php?tid=432918&page=4#pid7355329）？我们的做法是一样的啊。

你们公司也做这种直齿圆锥齿轮夹具吗？不知道是接触面是怎么设计的，是平面呢？还是曲面？

原帖由 simplered 于 2008-12-8 10:08 发表
哎呀，不好意思了，精加工不是用的D3而是D3r1.5球刀 是笔误啊，呵呵～

粗加工轴向余量为0的意思及就是 在深度方向上 开粗的时候就加工到位，深度方向上不留余量，这个设置呢 也没特别的用意，个人习惯把，因为这样 ...

"加工定位体这种形状 我是补面后加工的， 就是把定位体外部方向上的齿形缺口，延伸后，补上，然后就形成一个封闭的型腔了，保证整个齿形能生成 无抬刀的等高路径。当然这种做法有点钻牛角尖了，也就图个刀路好看，毕竟，事实上补面的时间 和所节约的抬刀的时间 未必能相抵消，呵呵。见仁见智的问题。"

我想你说这段话的时候忽略了以下这些因素：这样做不但刀轨更加光顺，并且更重要的是避免了刀具频繁抬刀、下刀对机床系统造成的加、减速冲击，这对整个系统的稳定性都是很有伤害的，对吧！所以这个不能理解为钻牛角尖，软件是死的，人是活的，这样做是很明智的，你认为呢？不但是效率的提高，更多的是对整个制造系统的优化，期待更多的人加入讨论，呵呵。

原帖由 moxiaobu 于 2008-12-10 15:05 发表


呵呵，你有没有看过我在WorkNC的帖子里贴的图呢（https://www.icax.org/viewthread.php?tid=432918&page=4#pid7355329）？我们的做法是一样的啊。

你们公司也做这种直齿圆锥齿轮夹具吗？不知道是接触面是怎么设 ...

看到那帖子了，我们做法是一样的。我们接触面是做成平面的。

原帖由 moxiaobu 于 2008-12-13 09:32 发表


"加工定位体这种形状 我是补面后加工的， 就是把定位体外部方向上的齿形缺口，延伸后，补上，然后就形成一个封闭的型腔了，保证整个齿形能生成 无抬刀的等高路径。当然这种做法有点钻牛角尖了，也就图个刀路好看 ...

老兄啊，你思考得很细，值得学习啊，呵呵。 我也说了这是个见仁见智的问题，如果一定要考虑细节，那么频繁抬刀，导致的加减速是一种冲击，那么 ，补面后，在两齿面间的圆角转弯处 造成的加减速 不也是一种冲击吗？
不知道你们定位体的批量怎样，我这里是每种定位体基本上只做一个，所以属于单件生产，因此 对刀具路径进行完美的细化，对生产效率来讲，并起不到什么太大作用，更多的，只是在自己完成这种完美的程序后，心态上的满足感，呵呵。

既然我们使用的机床是一样的，到是可以借这个帖子 和你讨论下我们的机床的使用情况， 不知道你们是否用fidia机床加工电极，我们用fidia刚开始加工电极的时候，可是调试了很长时间，因为开始的时候没对加减速参数进行细化，所以加工出来的电极精度和光洁度惨不忍睹，应该说至少，我们买的这台fidia机床，动态性能 是很一般的，甚至比不上雕刻机，因为用雕刻机做同样的电极，同样的刀路和切削参数，做出来的精度和光洁度，雕刻机的效果都好于fidia hs664, 后来经过仔细的调整fidia加减速参数后 精度和光洁度 才勉强可以接受，但还是光洁度比不上雕刻机。 fidia机床最主要的问题就在，加入进给速度比较快， 和加减速功能参数设置的比较粗放的话，曲面上就会留下明显的波纹，就像机床有规律抖动形成的一样，只能归结为动态性能的问题了。

不知道你们公司使用这机床的时候有没类似的问题。

原帖由 simplered 于 2008-12-13 12:18 发表

看到那帖子了，我们做法是一样的。我们接触面是做成平面的。

是沿着齿线的线接触吗？就像我在WorkNC板块贴出的图片一样？能不能告诉我平面的夹角，扫略的倾角（就是夹具体齿槽方向），这两个角度是计算的吗？我觉得这两个角度很重要，以前是进口的韩国Singkung（申刚）夹具、或者日本夹具，能不能告诉我你们怎么计算的？我们今年刚刚把两个角度计算掌握，看看是不是一样的。

一张夹具的图纸（pdf格式），两个角度在图上有标识，有空看看吧，呵呵。

[ 本帖最后由 moxiaobu 于 2009-1-29 16:28 编辑 ]

原帖由 simplered 于 2008-12-13 12:33 发表

老兄啊，你思考得很细，值得学习啊，呵呵。 我也说了这是个见仁见智的问题，如果一定要考虑细节，那么频繁抬刀，导致的加减速是一种冲击，那么 ，补面后，在两齿面间的圆角转弯处 造成的加减速 不也是一种冲击吗？ ...

我想圆角转弯处的加减速冲击要比频繁抬刀的冲击要小得多，呵呵，我是这样考虑的。

另外，我们这里做电极目前的表面粗糙度比较好，以前也曾经出现过表面鱼鳞状的振纹，现在好多了，具体原因我也想不明白，我想和几个因素有关：
1）切深太深，刀具刚性下降；
2）刀径太小，刀具刚性下降，所以尽量用大刀；
3）油气润滑不到位：一是吹不干净，二是根本带不走铜屑，三是刀具切屑时将铜屑挤压、或划伤已加工面，所以每刀切完要清洗干净，个人认为，铜屑太轻，容易粘在工件上，用切削液比较好，我们这里也用mazak铣电极。

现在我们的问题是电极的大外径总是控制不住，比理论尺寸大0.01~0.02MM，不知道你们的情况怎样？（有空看看这个帖子：https://www.icax.org/viewthread.php?tid=404442&extra=&page=1）

[ 本帖最后由 moxiaobu 于 2008-12-13 14:57 编辑 ]

你们公司的技术力量很雄厚哪，居然齿形夹具的夹角也设计了专用软件来计算哪。。关于这个平面夹角，和齿槽倾角的问题，我们是这么做的，请看图

这样的设计 保证了齿轮齿面和夹具线接触，其实我个人感觉 夹具体接触面做成平面 和做成 齿轮齿形曲面，最终的效果 区别不大，前者是线接触，后者是面接触。 前者线接触可能会压坏齿轮产品的齿面，后者面接触可能会产生过定位，或者夹具面上稍微留下点垃圾 ，就会导致产品装夹产生误差。实际上在生产的时候，我们以前的夹具都是做成齿形曲面的面接触的，现在改为了这个平面 线接触，对这两种夹具生产的产品，结合产品的车加工工序的结果进行观察，没发现有明显区别。。。

关于齿面出现鱼鳞状纹路，我们的也是这个鱼鳞纹，我们公司已经下了定论，就是机床加减速参数的异同导致的这个结果。本质上也就是伺服系统动态性能不够优秀。既然你们这个鱼鳞纹现在没有了，方便的话，可否把service 中的look ahead参数里面的各个子项设置的具体数值发出来看一下？ 因为我们就是调整了这里面的数值才改善了鱼鳞纹， 这样我们的参数可做个对照。

还有电极外径控制不住，这个要知道一些细节才能做判断，比如，你们加工的电极最大的外圆部分，是90度直壁呢 还是做了拔模角度? 如果是做了拔模角度那么 测量外径时，你高点 低点 都会对外径数值产生影响～～
如果是90度直壁 那么理论最大的误差因子 就是 刀具直径 ，因为刀具直径制造公差一般为-0.01～-0.02  如果刀具品牌好点的 也有-0.01mm的直径制造公差。再加上 fidia hs664机床理论重复定位精度为0.01 mm的限制，那么 你外圆产生偏大0.01～0.02mm的误差 是完全正常的～～我也看你之前发的那个帖子，里面你说外圆偏大了0.09, 我看了下你的造型，外圆是有拔模的，既然有拔模，那就有可能因为测量时，高度方向没摆正，偏下了，那么或许会因为这个原因而产生测量结果偏大0.09，不知道这种可能有没有？

原帖由 simplered 于 2008-12-13 16:27 发表
你们公司的技术力量很雄厚哪，居然齿形夹具的夹角也设计了专用软件来计算哪。。关于这个平面夹角，和齿槽倾角的问题，我们是这么做的，请看图

明白了，谢谢，你是用的作图法，我也这样做过，呵呵，贴一张图，我是用UG建模的，看样子你用的是Pro/E吧？

图中，两平面（图中橙色）的夹角为“齿模夹角”，两平面的交线（图中橙色基准轴）与齿模轴线的夹角为“齿模倾角”，就是上面提到的扫略方向，这样解释软件中的两个角度就清楚了。

你的“齿模倾角”与面锥角平行，我这里计算的“齿模倾角”比面锥角要大。