哪种方案好

木已成舟，第二个方案也可以生产。不过现场条件要苛刻点。没有模温机的情况下：
在开始压铸前，重点烤模产品上端，达150度以上。
开始压铸，开流道及产品下端的冷却水。在50模左右应可控制到模温，上面要比下面高一点。
现场测量模温及产品变形，生产变形要在4小时后才能稳定，在模温上调整解决。
注重开模时间、喷涂时间、区域、汤料最后倒进温度。
注重渣包总质量不要太大，会增加充填量，导致温差更大。渣包宜扁和深，集中在顶部就好。
如果产品气泡，可以加厚或加宽进料，模仁气泡处用280#砂纸抛光型腔都可以改善。
要找稳定、熟练的压铸工人来生产。另模具寿命会较短。
现实就能告诉你那个好，好是在你其它方面到位才能说好。
试试看。

长见识了，谢谢！！1

21楼的说的好专业啊 我想说下  能不能 1 2  结合  把1的最后分流道拉长点会不会好点？

回23楼：按1方案变形应该好控制，在流道上如你所说可以把变形量分散，会减少产品变形。对应平面度产品在流道设计时要考虑流道带来的应力变形，可以调整主流道的角度来分散应力。
主要要在冷却水上下功夫，坚持可以调整模温原则。

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求教24楼 对与你所说的流道控制应力是否能讲详细点  我只有5年的制作 和简单设计 经验  诚心求教

我感觉第二种好点...

按第一方案整型也困难.
浇口改一下第一方案是比较好,渣包要排好,冷却水道要合理,

回26楼，最近比较忙，有疑问邮件支持：mation88@126.com.

[quote]西有长庚 发表于 2010-3-30 23:39
第一种：入料填充快，好。但水口收缩易变形。
第二种：料流较远，填充较慢，冷纹增多，但水口位收缩不明显。
综上二种：若单纯解决变问题则选第二种，若要填充质量较好的则选第一种。
同意此说法