汽车外覆盖件模具的设计与制造

该功能同时也可以使用在工艺补充调整，及在进行冲压仿真时快速修改工艺而进行分析，避免重复造型，如下图，修改深色线区域的拔模角度，传统模式一定使通过重新造型完成，大量耗费时间，而采用全局模仿变形功能，可以快速完成。







要修改沿深色线区域的拔模角度。



3、通过冲压分析后发现的缺陷区域进行快速模型工艺处理，无须重新造型，在国内应用会改变现有模式，分析有问题，在返回工艺设计人员或部门，进行重新造型，然后再分析，过程会多次反复，此工具可以快速处理问题区域工艺缺陷，快速调整模型。

四、精加工模面扫描——二次数控加工



使用PowerSHAPE的模仿变形根据扫描数据和CAD模型对比分析出变形曲线，进行模仿变形，然后进行而二次数控加工，具体实施难度可能会较大，制模周期增加，此方法产生的原因主要是因为当前在分析领域不能很好的解决覆盖件制件翘区变形的分析，往往需要根据企业长期积累的经验进行处理。







五、参数化模具结构设计、一键式结构面编程


该功能模具使用为快速制模的准备阶段耗费大量时间，，但作为快速工艺补充和标准件设计，PowerSHAPE开发了专业的覆盖件模具设计模块，该软件学习起来较为快速，大约3~5天的培训即可承担模具设计和快速工艺补充等工作；效率很高，使用工艺补充和模具标准件等使一天完成模具结构设计成为可能，同时也是无纸化制造成为可能。以下简单了解下该软件的具体实施步骤。

  

1、自动最小拉延深度定位

2、切边展开工具：

3、快速工艺补充面设计

4、自动工艺补充快速生成工具和自定义快速工艺补充面生成工具：


汽车外覆盖件模具设计制造新技术探讨(Part 2)



Delcam(中国）有限公司 翟万略
摘自《汽车制造业》工艺与装备2009年第14期



关键词：铸件毛坯扫描、精加工模面扫描、无人化加工、PowerMILL、COPYCAD、TOOLMAKER、在机检测（OMV)、PowerSHAPE、模仿变形、冲压仿真时快速修改、参数化模具结构设计



接上月：



四、精加工模面扫描——二次数控加工



使用PowerSHAPE的模仿变形根据扫描数据和CAD模型对比分析出变形曲线，进行模仿变形，然后进行而二次数控加工，具体实施难度可能会较大，制模周期增加，此方法产生的原因主要是因为当前在分析领域不能很好的解决覆盖件制件翘区变形的分析，往往需要根据企业长期积累的经验进行处理。







五、参数化模具结构设计、一键式结构面编程


该功能模具使用为快速制模的准备阶段耗费大量时间，，但作为快速工艺补充和标准件设计，PowerSHAPE开发了专业的覆盖件模具设计模块，该软件学习起来较为快速，大约3~5天的培训即可承担模具设计和快速工艺补充等工作；效率很高，使用工艺补充和模具标准件等使一天完成模具结构设计成为可能，同时也是无纸化制造成为可能。以下简单了解下该软件的具体实施步骤。

  

1、自动最小拉延深度定位







2、切边展开工具：







3、快速工艺补充面设计







4、自动工艺补充快速生成工具和自定义快速工艺补充面生成工具：







5、覆盖件模具标准件库和用户自定义库

6、无人化加工——提高加工效率

数控加工车间无人职守加工，是业界所追求的一个较高层次阶段，一汽汽车覆盖件模具公司在两年前基于PowerMILL就实施完成覆盖件数控加工车间的无人职守加工、刀具寿命管理、数控编程安全规范等，基于编程规范的建立，使数控加工最大限度减少人为错误的关键，限于篇幅和企业保密情况，本文不做更多的论述，根据实际的情况，和大家分享，实现无人职守加工和实现质量自动化，需要基于的条件和需要的规范进行罗列

7、多线程技术和后台运算技术

汽车模具注重效率和成本，在模具制造精度、改拼装模具为整体模具，不断寻求更好的技术，新版本的PowerMILL10.0和新的电脑技术有更好的结合，采用支持多线程计算、多CPU、支持后台运算，更加有效的提高编程效率和加工效率，从提高大模型、高精度计算方面有非常大的增强，更加强化了PowerMILL在支持汽车覆盖件、内饰件类产品等大模型、高精度、高速的优势，路径优化能较好的提高机床加工效率。同时使用64位的计算机，意味这可以使用更大内存和系统后台运算及系统管理能力，如下图：

7、多线程技术和后台运算技术

汽车模具注重效率和成本，在模具制造精度、改拼装模具为整体模具，不断寻求更好的技术，新版本的PowerMILL10.0和新的电脑技术有更好的结合，采用支持多线程计算、多CPU、支持后台运算，更加有效的提高编程效率和加工效率，从提高大模型、高精度计算方面有非常大的增强，更加强化了PowerMILL在支持汽车覆盖件、内饰件类产品等大模型、高精度、高速的优势，路径优化能较好的提高机床加工效率。同时使用64位的计算机，意味这可以使用更大内存和系统后台运算及系统管理能力，如下图：

假如一个不具备多线程和后台运算的传统软件，编程人员一天8小时内可以生成5.5小时的刀具路径，时间包括思考, 实验, 后处理 1.5 小时 （每天8小时），刀路编辑1 小时（每天8小时）计算5.5 小时 （每天8小时）；那么，一个PowerMILL 10的编程人员可以生成等效于13.5小时的道具路径，因为计算机在计算的同时，编程人员仍然可以进行工作，多线程可以保证更快的计算速度和更高精度的计算，计算机能力的提升，软件开发可以在安全性、刀具路径优化做的更优秀，路径的优化及结合机床运动性能，最大限度的减少速度损失，可以让数控机床提高15%以上的加工效率。


综合上述，在汽车模具发展的不同阶段，采用更先进的技术有效的提高产能，以解决企业发展到一定程度的瓶颈问题显得至观重要，特别在数控加工车间动辄几十台高端数控设备，固定资产上亿或几亿人民币，效率和成本成为制模企业首先关注的问题，砍掉落后产能是我们模具制造企业必须面对和痛下决心来实施和完成的。

顶一个！

PowerSHAPE

https://www.icax.org/459134p1p3

顶一下！！！！！！！！！1