高效柔性制造技术的新进展

高效柔性制造技术的新进展
  
机床作为机械制造业的重要基础装备，它的发展一直引起人们的关注，在上世纪50年代由于计算机技术的兴起，促使机床的控制信息流出现了质的突破，导致了应用数字化技术进行柔性自动化控制的新一代机床——数控机床的诞生和发展。数控机床以其优异的性能和精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，并开创了机械产品向机电一体化发展的先河，由此数控技术也成为先进制造技术中的一项核心技术，且通过持续的研究，深化信息技术的应用促进其更大地发挥潜力和进一步提升其性能。因此，发展在信息技术支持下的先进的数控技术来推进制造装备及其控制运行过程的自动化、网络化和智能化的数字化技术将是构成企业的制造系统现代化的关键。它将能提高企业在经济全球化条件下对不确定性市场环境的适应能力，从而也映射出信息技术对机械制造企业重构和改造时所起的重要作用。
  
本文将首先对数控机床及其控制系统发展历程中数字化信息技术所起的作用进行简要回顾，其次分析它们当前发展的两个主要技术目标、特点及相关的影响因素，最后从三个层面上探讨实现高效柔性化制造的新技术及其发展趋势。
  
数控技术发展历程剖析
  
数控技术是制造装备现代化的关键技术，也是发展先进的光机电一体化数控机床的技术基础。它包含了自动化数字编程和仿真、智能化伺服驱动高速响应矢量控制、型面优化建模和多轴联动加工、智能化诊断监控和自适应控制以及构建网络化和信息集成的开放式数控平台等一系列先进的信息控制技术。这些技术的应用对提高数控机床的生产率和加工精度起着重大的作用。
  
然而，数控机床潜在的效能能否得到充分的发挥，也还受到企业的生产组织和管理等方面一系列因素的制约。根据20世纪90年代初对在多品种小批量生产条件下，数控机床使用情况的统计分析结果，由于生产准备工作的不及时引起的待工工时约占整个工时的11～30%，因设备故障和正常维护所引起的停机时间约占9～15%。也就是说，数控机床的利用率在良好的使用条件下为80%，而通常仅为60%左右。
  
其中，由于数控机床待工的工时损失占着主要部分，它主要包括：数控加工程序、刀具和工夹具未及时到位，以及试切调整和参数设定等时间。这些影响因素各自所占的比重，占前三位的因素分别为数控程序、刀具和设定参数的不及时。
  
为此，从20世纪70年代起，开始重视把数控技术与相关的管理信息技术结合起来,以提高对数控机床在生产过程中的自主管理能力‘来改善机床的利用率。这对于由数控机床组成的制造系统而言，它更是提高制造系统的生产效能，实现交货期最短和成本最低的重要措施。  
  
分析数控技术的发展历程可得出：现代数控技术已由早期的单纯地发展设备的光机电系统信息的数字化控制技术走向与企业管理和生产过程信息更广泛地融合。它将涉及生产管理与调度、工夹刀具管理、技艺优化数据库、以及现场总线与网络通讯环境等技术，从而形成了更先进的和更全面的信息化数字控制技术。
  
高效柔性化与高精化表征现代数控技术发展特点
  
成本、质量、生产率和产量、交货期是衡量企业生产能力和市场竞争能力的四个要素，采用传统的非数控生产方式只有达到一定阈值的大批量的规模生产才能取得上述四个方面的统一。但在当前激剧的市场竞争环境下，已由以生产为中心、企业为主导的卖方市场转向以市场需求为中心、用户为主导的买方市场，使产品需求呈现多样化和个性化，且其经济寿命大大地缩短，这将首先形成了以多品种变批量的生产方式为主流的生产环境；其次，衡量企业竞争力的首位因素也由成本转为交货期。
  
为此，发展柔性结构体系的数控制造装备及制造系统是实现在快速多变而不确定市场环境中对用户驱动的市场需求作出灵活、快速响应的关键。所谓制造装备及制造系统的柔性化是指当产品的品种需求发生变化时，它们仍能在满足经济性的前提下，实现及时转换生产的适应能力。故作为评定数控机床及系统效能的基本指标也将由传统的工作精度和切削能力改为用达到高效柔性化和高精化的程度来衡量。
  
虽然传统的非数控机床也具有一定的柔性，但它不能获得高的效能和稳定的精度，更不适应复杂型面的加工。因此，基于数控技术的高效柔性化的制造装备及其制造系统需兼具下列特性：
  
（1） 高度的灵活性和多品种生产的快速适应性；
  
（2） 高效的生产能力，它有包括如下两个方面：
  
高生产率 借助于高速化和提高金属切除率等途径。
高稳定性 对于光机电集成的数控机床既高度自动化的制造系统，着重要求其降低故障率有高的可靠性，以提高制造装备及系统的开动率（利用率）。
  
因而，制造装备及其系统高效柔性化的具体指标的内涵可分列如表1所示。
  
因此，高效柔性化和高精化分别反映了制造业在竞争急剧且具有不确定性市场环境下的两个最主要的要求，即产品生产变换的灵捷性和产品质量持续地提高。对此当前有如下四方面的研究，并列叙于以下各节。
  
1） 加速数控机床向高速化和高精化发展和应用的步伐。
  
2） 加强发展多功能复合加工的数控机床来提高单件和中小批量生产的加工精度和高效柔性化。
  
3） 对于中大批量生产提出发展快速重组制造系统（Rapidly Reconfigurable Manufacturing System简称RRMS）和 可重构机床（Reconfigurable Machine Tool简称RMT）将是一个合理的解决方案。
  
4） 发展网络化制造单元以适应数字化企业的构建。
  
以高速化为先导提高数控机床的综合性能
  
数控机床的高速化是提高其高效柔性化和高精化的一个重要措施。它既可提高其切削能力和缩短辅助时间，而且还能藉此改善切屑形成过程，减少刀齿每转进给量和降低切削力，有助于提高加工精度，图3示出了随着高速化所取得的精度提高的实例。
  
中型加工中心的高速化与高精化的发展历程，从中可以得出，作为表征其切削运动高速化的主轴最高转速和最大进给速度，大致持续地以每10年增长一倍的比率上升，而表征压缩机床辅助时间的快移速度（指以滚珠丝杠和旋转伺服电机驱动）和自动换刀/工作台转位速度，基本上以每12～15年翻一番的速度增长，1993年后应用直线电机直接驱动的新技术逐步推广，使加工中心的快移速度比用滚珠丝杠副驱动时又提高了一倍。
  
但随着主轴转速和进给速度的提高，其结构和测量系统的热变形和位置控制的跟踪误差将随之增大，为此，应用信息技术发展诸如热误差补偿、进给速度前瞻控制、位置环前馈控制和加速平稳控制等一系列先进控制技术，使能在高速控制条件下，仍能保证加工精度不断地改善（图4），平均年提升10%，即每隔8年误差约减小一半。
  
发展复合加工数控机床缩短过程链
  
多功能复合加工机床简称复合机床（Complex Machine Tools）称之为多功能加工（Multi Functional machining）或完全加工（Complete Machining 或 End to End Machining）机床。
  
复合加工机床的含义是在一台机床上实现或尽可能从毛胚至成品的全部加工。从20世纪70年代以来已开始出现以旋转刀具作主切削运动的以镗铣加工为主的加工中心和以工件旋转作主运动的以车、螺纹加工为主的车削中心，这两类多功能的数控机床在推进数控机床的工序集中的工艺方法上发挥了重要的作用。但对于较复杂的零件，它们的功能范围尚不足以完成从毛胚至成品的全部工序加工，因而还不能充分提高在单件和中小批量生产条件下的生产效率，且由于工件在多台机床间的转移，增加了安装误差，也不利于加工精度的稳定性。  
  
为此，加强了复合数控机床的发展步伐，通过进一步提高工序的集中度，缩短加工过程链，以提高多品种单件和中小批量加工的工效。复合数控机床可以减少在不同数控机床间进行工序的转换而引起的待工以及多次上下料等时间。通常这些时间常占零件整个生产周期的40~60%，即使在信息管理较良好的情况下，仍将占20%左右。
  
复合数控机床根据其结构特点，可分为如下两类：
  
1． 跨加工类别的复合数控加工机床
  
主要为刀具回转加工或特种加工等多类功能的负荷。因而在机床结构上要体现不同加工方式的需求。目前常见的有车铣中心、铣车中心和铣削-激光加工机床等。例如以车削为基型的车铣中心和以铣削为基型的铣车中心，它们都具有实现车削和铣削的两个主轴单元，并至少有五个进给运动驱动轴，以及自动换刀装置或再配以多工位回转刀架，它们可从棒料或坯件直接加工出形状复杂的零件。
  
2． 多面多轴联动加工的复合数控机床
  
最典型的是五轴五面数控铣床，早期主要用于大型龙门铣床和数控镗铣床上，它通过更换附件头和五轴联动可在大型工件一次安装下完成各加工表面的铣镗等加工，大大缩短加工周期。五面加工中心配以自动交换切削头（AAC）和自动交换工作台装置（AWC）后，与龙门加工中心和非数控龙门铣床相比，其工效分别提高1.3倍和5.2倍。
  
近年对中小型复杂零件加工也已采用五轴五面加工，以减少因多次安装引起的误差提高加工精度，对于车削类零件，则出现双主轴车削中心和双主轴车铣中心，可在一台机床上完成棒料和坯件的两端的加工。
  
高校柔性化的新一代制造系统
  
在可重构制造（Reconfigurable Manufacturing）技术支持下，构建具有石英钟大批量高效生产的柔性化制造系统。目前常用的FMS/FML，其制造装备的功能储备通常较多，在大批量生产条件下，往往仅能应用其中的20%左右的功能。因此用扩大功能储备以备不时之需的做法，既是对资源的浪费，也是增大投资的不经济之举。另一方面当加工的产品由于市场需求的变化，要作较大的调整时，往往既费时，又耗资大。为此，美国Y. Coren教授于1995年提出了发展可重构制造系统(RMS)的构想。我国从1997年起在国家自然科学基金和“十五”863计划资助下，对可重构制造技术以及构建快速重组制造系统(RRMS)的理论与方法进行研究，得出其理论体系如图6所示。发展了具有对多变的市场需求作出合理的配置规划和易于调整的布局方式，适应重构的控制软件，开放式控制系统和规范化接口以及能快速提升系统重组后制造质量的诊断系统等技术,并取得了初步成功的应用。
  
新发展的一种适宜于快速重组的基于组态式制造单元组成的阵列式布局模式。它具有很好的灵捷性，可根据市场需求方便地扩大和缩减生产规模，便于组织多品种混流生产，与传统的C形布局相比可降低工程费用25%。当一旦市场需求变化时，可在充分利用原有资源的基础上，对配置的设备或设备上的模块进行更换调整，达到快速和经济地重组成新的适用的制造系统。
上海日发数字化系统有限公司与清华大学和北京机床研究所应用可重构制造系统技术开发的中小轴承磨超自动线，可通过构建和功能部件的重组构成能适用于深沟径向球轴承、角接触径向球轴承和滚锥轴承等的内外套圈精加工，可缩短新产品上市时间≥30%，降低重复投资≥10%，提高机床利用率≥10%。
  
发展网络化制造单元 推进企业制造能力的高效柔性化
  
在信息化技术蓬勃发展的推动下，制造业正面临着一个以提升竞争能力为目标构建全企业数字化时代。作为主要制造装备的数控机床及其组成的制造系统也将积极地向数字化迈进，它 将成为一个信息集成和正确实施的制造单元，其主要特征可归结为3F、3I和3S，即
  
3F：柔性化（Flexibility）、联盟化（Federalization）和新颖化（Fashion）；
  
3I：集成化（Integration）、信息化（Information）和智能化（Inteligence）；
  
3S：系统化（System）、软件化（Software）和个性化（Speciality）。
  
当前，国内外一些机床和数控系统制造企业研究者正在从网络化联盟制造的角度出发研究相适应的制造单元，它将能与企业ERP、PDM和CAD/CAPP/CAM的信息集成，进而通过与客户关系管理（CRM）和供应链管理（SCM）的联系作出智能决策，实施并行工程，可视化监控等以提高机床利用率，实现高效的柔性生产。
  
“十五”攻关项目“多种控制系统数控机床集群控制管理系统”（项目号：2001BA203B01-05）的研究，发展了一种多制式数控机床集群网络化制造单元（GAMC），它的主要特点为：
  
（1） 它是一种把生产实施与生产管理紧密结合的高度自制型的制造单元；
  
（2） 具有能把不同类型和控制水平的数控机床进行信息集成和交互的协作平台，能充分集结和提升企业已有的资源的潜力；
  
（3） 应用组态控制单元，通过虚拟仿真和工艺优化，实现多品种变批量的高效柔性化生产。
  
原作者：北京机床研究所

CNC技术的新进展——STEP-NC
  
自1952年世界上第一台数控机床诞生以来，数控技术的发展非常迅速，数控系统也由原先的硬连接数控发展成为今天的计算机数控（CNC）。但是，现代化的生产对CNC的要求也越来越高，系统之间不兼容、编程困难、智能化程度低等诸多问题大大限制了现代化生产以及数控技术本身的发展。与此同时，人们逐渐意识到数控系统一直采用的G、M代码（ISO 6983）已不能适应现代化生产和技术发展的需要。这种面向运动和开关控制的数控程序限制了CNC系统的开放性和智能化发展，同时也使得CNC与CAX技术之间形成了瓶颈，严重阻碍了机械制造业的发展。1997年欧共体通过OPTIMAL计划开发了一种遵从STEP标准、面向对象的数据模型，重新定义了面向对象的数据模型，重新定义了面向铣削加工的编程界面，提出了STEP-NC的概念。STEP-NC将产品数据转换标准STEP扩展至CNC领域，重新定义了CAD/CAM与CNC之间的接口。它要求CNC系统直接使用符合STEP标准（ISO 10303）的CAD三维产品数据模型（包括几何数据、设计和制造特征），加上工艺的信息和刀具信息，直接产生加工程序来控制机床。随后STEP-NC成了世界工业化国家研究的热点，其中较具代表性的研究项目有欧洲的STEP-NC项目、美国的Super Modal项目、日本的Digital Master项目等。目前STEP-NC项目的研究已取得了实质性的进展。据美国STEP Tools公司的预测STEP-NC控制器将在本世纪的第一个十年内出现，届时人们将会看到自动化制造的全新景象。  
  
　　STEP-NC数据模型
  
　　STEP-NC是为CNC系统重新定义的数据标准，它在STEP的基础上面向对象的形式将产品的设计信息与制造信息联系起来。STEP-NC定义了一个新的STEP应用协议（AP-238，尚在完善中）作为CAM与CNC之间的数据交换规范。AP-238涵盖了产品从概念到成品（零件）全过程所需的全部信息，其中包括三维几何信息（AP-214）、工艺信息（如铣、车、放电加工等）、检测信息（AP-219）等。目前STEP-NC标准草案（ISO-DIS-14694）已经形成。有关基本规则与铣削加工的标准（草案）已完成，包括基本概念和规则（Part 1）、通用标准（Part 10）、数控铣削加工工艺（Part 11）、铣削刀具（Part 111）等。正在制订的STEP-NC标准有：数控车削加工（Part 12）、放电加工（Part 13）、木材和玻璃加工（Part 14）、检测（Part 15）等。如通用数据的一个简化模型，包括工件和工作计划两部分。其中工件指最终的成品，工件上需要去除材料的区域由一系列加工特征定义。工作计划包括若干工作步骤（如平面、复杂曲面、孔等）与具体操作联系起来。这里操作本身也是ISO-14649中定义的概念，设计加工方法、刀具、导轨、工艺策略等。
  
　　基于STEP-NC的数据程序结构
  
　　基于STEP-NC的数控程序废弃了传统的数控程序中直接对坐标轴和刀具动作进行编程的做法，采用了ISO-10303数据格式和面向特征的编程原则。它以工作步骤作为加工流程的基本单位，将特征与技术信息联系到一起。每个工作步骤只定义一种操作（“干什么”、“如何干”等，但只能用一种刀具和一种策略）。
  
　　程序本身也采用ISO-10303规定的文件格式，从结构上可分为两部分：文件头和数据段。文件头以“HEADER”为标记，主要说明文件名、编程者、日期以及注释等。数据段以“DATA”开始，包含了加工零件所需的所有信息和操作任务。根据规定，它首先要一个PROJECT语句，其后的内容可分为三部分：工作计划与可执行语句（Executable,包括工作步骤、一般NC功能如信息显示等、以及流程的控制）、技术描述（刀具、机床功能、加工策论等）、几何描述（几何数据、加工特征等）。
  
　　STEP-NC为CNC提供的发展空间
  
　　STEP-NC的发展设计使得STEP标准延伸到了自动化加工的底层设备，建立了一条整制造网的高速公路。可以预见，将来CNC系统将从结构、功能、在制造系统中的地位各方面发生了根本的变化，同时这种变化必然会影响到相关的CAX技术（如CAD、CAPP、CAM、CAE、PED、ERP等）、刀具、机床本体和夹具等的发展以及先进生产模式的事实等。仅就目前的研究成果而言，可以预见的比较直接的影响主要由以下几个方面：
  
　　１）数控编程界面：以ISO-14649取代ISO-6983使得编程界面大为改观，现场编程方便而且取代易于再利用。当被加工工件某些特征略有改变时，只需改变有关特征的几何描述，其他元素无须改变。另外，统一程序可以直接在不同型号的机床上运行。
  
　　２）数控系统的开放性：目前，由于ISO-6983的覆盖面太窄，CNC厂家不得不开发自己的扩展指令。所以CAM和CNC必须使用同一套代码，否则必须选用特定的后置处理程序。对于STEP-NC控制器而言，其数据格式（AP-238）完全一样，他告诉CNC“要加工什么”而不是具体动作，因而不需要后置处理程序，具体的动作由CNC确定，程序具有良好的互操作性和可移植性。
  
　　３）数控系统的智能化：作为目前CAM与CNC之间的接口，G、M代码的形成过程造成大量有用信息的流失，这也是目前的CNC智能程度低的一个主要原因。与此相反，STEP-NC数控包含了加工产品所需的所有信息，为CNC系统在全面了解产品的基础上进行自主加工提供了基本条件。
  
　　４）CMA/CNC之间功能的重新划分：CNC比CAM或CAPP系统更了解机床的运行情况，在CNC内进行的具体的工艺处理（如刀具的选择、补偿、走带路线的确定等）更有可能得到最优的加工效果。因此，将来的CNC将完成CAM系统的一部分功能，并在此基础上将可能安装由嵌入式CAM系统，直接根据CAD数据模型进行加工。
  
　　５）加工质量和效率：STEP-NC的提出改变了目前CNC系统作为加工任务的被动执行者的地位。CNC功能的加强还能提高其上游环节的效率。STEP Tools公司的研究表明，STEP与STEP-NC的应用可是CAD阶段的生产数据准备减少75%，加工工艺规划（CAM）时间减少35%，加工时间（CNC五轴高速铣）减少50%。
  
　　６）数据共享与网络制造：STEP-NC的发展使得基于STEP-NC的CNC系统与基于STEP的所有CAX系统之间实现了双向无缝连接（例如CAD系统可以直接从CNC系统读取STEP-NC数据中的几何信息），为基于网络的制造模式和技术创造了条件。
  
　　结束语：STEP-NC既是正在完善中的CNC接口标准，又是提升现代CNC的实施技术。它为CNC开放性和智能化提供了广阔的发展空间，同时它也解决了CNC与CAX之间双向无缝连接的核心问题，对未来的自动化制造有着难以预料的深远影响。相对于此前提提出的开放式数控而言，STEP-NC控制器（基于STEP的CNC）的意义更大（它着眼于产品全生命周期的无缝链接），实施技术更实际有效（从数据模型入手）。目前，STEP-NC控制器的研究虽然尚处于起步阶段，但发展非常迅速（西门子公司已成功开发了一个原型），前景非常光明。这也是我国缩小差距、发展国产数控乃至全面提升我国自动化制造水平的一个决好的机会）。

DNC-Max----机床通信与程序管理终极解决方案
www.icad.com.cn  2003-7-2  CAD世界
  
CIMCO 软件公司成立于1990年，一直致力于数控机床DNC的全面解决方案——为客户提供数控设备网络化管理、数控程序数据库管理。其旗舰产品——CIMCO DNC-Max是实现DNC传输网络化、程序管理系统化的优先选择。凭其网络的灵活性、兼容性、可扩展性与可靠性，CIMCO 公司赢得了包括西门子、东芝、波音、诺基亚、阿尔卡特、奔驰汽车、宝马汽车、海德汉机床厂、德玛吉机床厂等在内的全球数以千计的客户。现在，CIMCO DNC-Max 已成为世界级成熟、完善的DNC解决方案。
本系统软件由DNC-Max机床联网与远程通信部分（DNC-Max）、数控程序的编辑与仿真（CIMCO Edit V4）和数控程序的数据库管理(NC-Base V4)三部分组成一个有机的整体，共同完成程序通信、设备管理、程序编辑、仿真以及程序的数据库管理、人员权限设定等功能。
一、各部分功能
1．DNC-Max机床联网与远程通信部分
通过RS232接口，一台DNC-Max服务器最多可实现对256台数控设备的管理。
强大的远程控制功能，使操作人员在机床控制面板前就能完成程序的发送与接收。
通过远程网络配置和管理，用户可以通过客户机实现对任一通信端口的监控。
多重发送/接受功能，使用户可以方便地从程序的任意点、任意行或任意换刀处进行传输。
DNC-Max 提供全面的实时系统与机床的登录功能，操作人员可随时查看系统的发送状态，并且每次程序传输都会产生成功或失败的日志。
基于Web 的通信技术，用户可通过Internet 在世界的任一地方登录服务器并查看每一台机床的通信状态。
2．数控程序的编辑与仿真功能
该部分主要实现数控程序的编辑、仿真、文件比较和刀位轨迹模拟等功能，具体功能如下。
(1)行号的重排、空格插入、字符大小写的转换等数控编程专用工具，可以极大地提高编程效率。
(2)醒目的字符颜色，使程序更加明快，增加了程序的可读性。
(3)数据处理功能可以方便地实现对各轴数据的运算，迅速地完成程序的缩放、旋转、镜像，以及主轴转速、切削进给的动态调整。
(4)智能的文件比较功能，可以很轻松地标出两个文件的数据差异、错行和漏行，并且马上修改。
(5)强大的三维刀位轨迹动态模拟功能，令错误暴露无遗，避免程序的错误隐患。刀位轨迹的正反运行，自由的缩放、旋转，可使用户在任意位置、任意方向检查程序。
3．数控程序的数据库管理
本系统中的数控程序管理系统是CIMCO 公司的特色产品——NC－Base v4。这是一套高端数控程序管理系统，具有先进技术和强大功能的数控管理软件，它具有以下几方面功能。
(1)功能强大的数控程序编辑与刀位仿真功能。
(2)对数控程序的各种信息，如程序号、图号、零件号、机床和用户信息等进行管理的关系型数据库系统。
(3)对程序进行图号、零件名称等进行复合查寻。
(4)对图形文件、程序注释、刀具清单、工艺卡片、程序结构和数码图片进行管理。
(5)进行权限的管理，不同的人员对不同的机床程序有不同的管理权限。
(6)对程序有生命周期的管理，可设置为编辑、锁定、定型三个状态。
(7)完全 Windows界面，简单易学。
由于是采用SQL关系数据库开发的系统，CIMCO NC－Base v4不仅仅是简单地存储程序，并可以调用功能强大的Edit V4 进行程序编辑和刀位轨迹的仿真，而且还可以存储图片，使用户在调用程序时，借助于零件图片或刀具图片对程序有更直观的认识。
一套CIMCO NC－Base v4再加一台数码相机，会极大地提高工作效率与工作质量，节省出更多的时间从事创造性的工作！
二、系统特点
可靠、稳定、灵活与易操作是DNC-Max系统最基本的特点，这也正是很多高明的用户喜欢并选用DNC-Max系统的原因。具体地讲，DNC-Max系统具有以下特点。
1. 数控设备的兼容性
DNC-Max是一套能满足所有控制系统需求、功能强大的应用系统。无论是标准还是复杂的控制系统，DNC-Max都能满足联网要求。除了支持像Fanuc、Siemens、Mitsubishi这类典型的控制系统外，DNC-Max还全面支持 Heidenhain、Mazak、Fagor及Agie等控制系统。
2. 通信硬件兼容性
DNC-Max支持任何标准的RS232、RS422、485、TCP/IP等系列通信硬件具有良好的扩展性。因此，不论是现有的控制系统或将来的控制系统，不论是支持RS232接口，还是支持可以连接到Hub的以太网，乃至最新的无线传输方式，DNC-Max都具有良好的可扩展性，一台服务器最多可支持256台数控设备，如图1所示。
  
图1 系统网络示意图
3. 数控程序的兼容性
DNC-Max在传输过程中有强大的数据处理能力，能够对数控程序方便地进行前处理和后处理，对数控程序具有良好的兼容性。
4. 易于应用和管理
DNC-Max有很高的可靠性、灵活性和良好的可操作性，同时用户也不必担心该系统是否容易使用，因为文件传输、端口监控、端口配置以及系统管理等所有操作都在一个简洁的界面中，易于掌握，这些都得益于DNC-Max系统的智能设计。
5. 灵活的自动接收和远程请求功能
最近三四年的数控设备，90%都具有远程请求与文件远程传输功能，DNC-Max也支持这种功能。文件目录控制（包括多重目录和子目录）、远程请求与接受、用户自定义格式或是远程暂停/终止/重新开始功能，DNC-Max都能很轻松地处理。
6. 程序传输状况报告
对于远程程序传输，必须很明确地知道程序是否有效地传到数控设备中。DNC-Max可以为任何一台或者全部机床，配置和制定某一格式，报告文件传输成功或失败的状态。
7. 基于Web 的远程监控能力  
这是DNC-Max独有的、可以允许任何人、在任意位置用IE 5.0 或更高版本通过局域网、广域网乃至Internet进行远程监控任何一台DNC-Max服务器。这种设置在几秒内就可以完成，通过设置密码可以对访问权限进行控制，并支持WAP功能（WAP功能可通过数字电话/手机/掌上电脑进行访问），即使出差在外也不影响工作。
8. 提供方便的信息传递功能
DNC-MAX支持 E-mail功能，作为一个可选项，该功能可以提供信息接收、信息提示等功能，如此方便易用的功能是其他DNC软件所没有的。
9. 数据的集中管理
每个人可能对数据管理的理解不尽相同，但CIMCO经过潜心研究并与操作人员的大量交流，仔细倾听需求，使得DNC-Max具备令人难以置信的强大功能和极大的灵活性，易于对数据进行配置与输出。DNC-Max甚至允许用户创建一个自定义的数字来表示手机号、操作者的代号或是错误代码等信息，并且DNC-Max支持变量的全局设置和各端口的分别设置，实现效率与灵活性的高度统一。