压铸常见缺陷的改善方法

压铸常见缺陷的改善方法1).冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.改善方法：1.检查壁厚是否太薄(設計或制造)，较薄的区域应直接充填.2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.並注意是否有肋点或冷点.3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4.改变充填模式.5.提高模温的方法：…6.提高熔汤温度.7.检查合金成分.8.加大逃气道可能有用.9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕：原因：1.收缩应力.2.頂出或整缘时受力裂开.改善方式：1.加大圆角.2.检查是否有热点.3.增压时间改变(冷室机).4.增加或缩短合模时间.5.增加拔模角.6.增加頂出銷.7.检查模具是否有錯位、变形.8.检查合金成分.　　3).气孔：原因：1.空气夾杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1.适当的慢速.2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減.3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4.检查离型剂是否噴太多，模温是否太低.5.使用真空.
　　4).空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤.改善方法：流道截面积勿急遽变化.
　　5).缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法：1.增加压力.2.改变模具温度.局部冷却、噴离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.
　　6).脫皮：原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2.模具变形，造成熔汤重叠.3.夾杂氧化层.改善方法：1.提早切換为高速.2.缩短充填时间.3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.4.检查模具強度是否足夠.5.检查銷模裝置是否良好.6.检查是否夾杂氧化层.
　　7).波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同.改善方法：1.改善充填模式.2.缩短充填时间.
　　8).流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法：1.同改善冷紋方法.2.检查熔汤温度是否稳定.3.检查模具温充是否稳定.
　　9).在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔.改善方法：1.若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.3.若是气孔，注意排气或捲气問题.
　　10).毛边：原因：1.鎖模力不足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔汤温度太高.
　　11).缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面.改善方法：1.同改善缩孔的方法.2.局部冷却.3.加热另一边.
　　12).积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法：1.减小离型剂喷洒量.2.升高模温.3.选择适合的离型剂.4.使用软水稀釋离型剂.
　　13).冒泡： 原因：气体捲在铸件的表面下面.改善方式：1.減少捲气(同气孔).2.冷却或防低模温.
　　14).粘模：原因：1.鋅积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.改善方法：1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降低浇口速度

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