模内压力传感器系统

　利用奇石乐传感器及系统，缩短试模、试机时间，优化成型过程，监测成型过程，从而降低生产成本。该系统基于最重要的成型过程参数—模腔压力，因此，该系统非常客观、独立，并能尽早区分好/坏制品。模腔压力是最重要的成型过程参数，因此根据模腔压力优化工艺参数，同时，模腔压力能够帮助发现模具是否有问题，减少试模次数。





　注塑成型过程中，通常需要注塑阶段向保压阶段切换。传统的切换方式都采用螺杆位置切换.，具有模腔压力显示功能的注塑机通常具有模腔压力切换的选项，即不是通过螺杆位置或注射体积进行保压切换，而是通过模腔压力进行保压切换。采用模腔压力切换，最大限度的降低熔体黏度及计量精度波动对保压切换的影响，不仅能通过设定具体模腔压力值进行保压切换，还可以通过智能系统实现自动保压切换。该智能系统自动检测熔体填充过程，并发出信号给注塑机，进行保压切换。在注射过程中，该智能系统分析模腔压力曲线，并检测填充阶段向压实阶段切换时的压力上升拐点值。


基于模腔压力的分级控制系统，能够高效地优化成型过程，即使出现生产过程波动，也能确保均一的填充过程。依据浇口数量和制品尺寸，确定安装传感器的数量，利用模腔压力传感器，检测流程前端的位置，并打开相应的浇口。 为降低成型过程波动，利用模腔压力传感器控制特殊成型过程。体辅助注射成型技术(GAIM和WIT)中，当实际模腔压力值达到设定值时，开始注水或通气，同时需要考虑时间延迟。普通注射成型过程，保压切换的方式有很多种，例如采用螺杆位置切换，注射体积切换，或者采用油压切换。特别当制品表面结构非常复杂时，为避免不良的痕迹，保压切换必须非常精确，此时，如果采用模腔压力进行保压切换，能够确保高质量的制品。



根据参考模腔压力曲线调节工艺参数，显著缩短生产出合格制品所需时间。当进行生产时，成型过程是依据参考模腔压力曲线被优化的，因此能在最短时间内，生产出合格制品。 奇石乐系统可自动识别次品，并向机械手臂等次品分离设备发出信号。自动识别次品，模具寿命显著提高，并通过基于模腔压力的开环或死循环控制，消除众多成型工艺参数的波动。奇石乐系统将质量保证自动整合在生产过程中，储存最重要的过程参数，自动生成生产和质量报告，甚至可以追溯单个零件的质量。




节约成本达成效益－

　原料:
　-减少原料浪费
　-显著降低试模时间和优化时间 　　
　-优化工艺提高生产稳定性

　机器:
　-缩短试模、优化、调试和生产过程
　-减少机器使用时间

　人力资源:
　-缩短试模、优化及调试时间
　-无需人工记录生产制质量量
　-自动监测质量和生产过程

　品质保证:
　-自动质量保证

　客户关系:
　-无保质期成本
　-无客户投诉
　-无退货
　-无客户评级下降危险

　模具:
　-试模阶段, 迅速发现模具问题 　　
　-降低模具损坏风险, 提高模具寿命