中国制造高端化：核心技术突破刻不容缓

中国制造

“自主创新”、“核心技术”、“品牌意识”成为本届两会的热点词语。对于中国的制造业来说，要想从低端化向高端化转变，核心技术的突破在当前的形势下显得比任何时候都紧迫。

大而不强

“如果在这一轮国际经济产业结构大调整的背景下，我们不能够抓住机遇，加快产业转型升级，突破核心技术，那么我们的机械工业在未来将非常被动。”全国政协委员、中国机械工业联合会会长王瑞祥在接受本报记者专访时说。

实际上在2010年，中国就已经成为世界制造业第一大国，“中国制造”遍布全世界。从机械领域来看，在数量上也取得了突飞猛进的扩张。据王瑞祥介绍，2000年全国机械工业制造产值仅为1.44万亿，但到2011年的总量就已经达到16.89万亿，是2000年的12倍，增长速度可见一斑。其中汽车制造连续两年突破1800万辆，抢占世界第一市场；我国的发电设备制造业稳居世界第一，产量占了世界总产量的50%。

中国机械工业制造在数量和产能上已经稳居第一。但是在王瑞祥说，“实事求是地讲，我国整个机械制造行业大而不强的局面还很突出，与机械工业强国的距离还很大，主要体现在自主创新能力不强，核心技术积累不够、尖端技术缺乏，在绝大多数基础零部件方面，我们还要依赖进口。”

他告诉记者，在机械装备工业中的高端制造这方面，我国与发达国家相比，还有明显的差距，在很大程度上，我国的企业只能依靠数量、中低端产品和低价格优势竞争，缺少在国际市场打拼的竞争能力。

其实不只是机械工业方面，在家电、医疗器械等各个工业领域，中国制造在核心技术方面都需要取得突破。“如果不能在这方面取得突破，中国的许多产业将受制于人，企业的利润也很难提升，只能沦为跨国公司的组装车间和销售代理。”全国政协委员、中山大学企业体制管理研究所所长毛蕴诗表示。

在经济形势好的时候，我国的低端装备制造业还能够拥有一席之地。但是随着国际金融危机、欧债危机的影响，再加上国内生产成本的提高、资源环境的约束能力强化，缺少核心竞争力的装备制造业、家电产业等原来的粗放发展模式，已经难以为继。

一些代表委员认为，此次全球金融危机和欧债危机，让这一弊端更加明显。美国重提其制造业，在财政税收上给了许多鼓励政策，逐渐将分流到发展中国家的高端制造业重新拉回本土，其中首当其冲的是装备制造业。欧盟、日本也都采取一些政策，加快本国高端装备机械的发展，吸引一些制造企业回流。

新兴经济体也采取了一些措施。巴西、印度、俄罗斯扶持本国实体经济，加快发展，他们也利用自身的比较优势，在吸纳和承接发达国家的转移制造产业。这都无疑将进一步挤压中国装备机械制造业在中低端市场上的竞争力。

因此，加强自主创新刻不容缓。

核心缺失

一个不容回避的事实是，目前我国企业创新还是以外围技术和外观设计为主，核心技术的创新数量十分有限，特别是一些高端装备技术领域，国外拥有的有效发明专利数量数倍于国内。

“先进技术靠引进，高端产品靠进口，依然是摆在机械行业面前严酷的现实。”王瑞祥说，数据显示，2011年我国机械工业进口使用外汇高达3094亿美元，比上年增长21.18%，在内需增长趋势放缓的背景之下，进口量如此强劲，只能说明国内高端装备供给能力尚不能充分满足各方面的要求。同时，虽然在去年，我国机械工业对外贸易实现了123亿美元的顺差，但这些主要源自于产业链低端的加工贸易，而与德国、日本两大装备制造业强国的贸易逆差达到578亿美元和492亿美元。

据毛蕴诗介绍，中国高端机械设备的缺乏，一个非常重要的原因是核心技术的缺乏，而核心技术主要集中在关键零部件中，往往占产品价值的30%到40%。发达国家跨国公司在很多产业核心技术和关键零部件已经形成垄断。

在我国机械工业的通用设备和专用设备中，高端发动机、高端机床及量具量仪，高端仪器仪表及控制系统，均需要从国外引进。高档数控机床90%靠进口，数控系统95%进口，仪器仪表70%进口，其他包括液压件、风电齿轮箱、高档汽车链条等几乎全部进口。

医疗器械行业同样如此。全国政协委员、天津麦德森生物健康产业有限公司董事长王执礼透露，中国所有尖端最新医疗设备95%以上来自西方国家，我国自主创新几乎为零。

比如，我国上世纪80年代开始自主研发汽车自动变速器，但关键技术仍掌握在跨国公司手中。跨国公司汽车电子、发动机、变速箱等关键零部件中国市场占有率达到90%。由于没有核心零部件，中国自主品牌汽车企业尽管获得1/3的市场份额，但只获取利润的1/10。

以彩电行业为例，中国虽然不缺少世界知名品牌，但由于缺少核心技术知识产权，每年都要付高额专利费，自己拿到手中的利润少之又少。2010年，汤姆逊、LG、索尼等相关专利所有者提出，中国彩电企业应向他们缴纳41美元/台的技术专利费，而出口到美国的CRT彩电，平均每台利润才2~3美元。我国DVD平均出口售价44.56美元，每台要缴纳20美元技术专利费，利润不到1美元，我国空调企业要想完成相关升级，每年必须向一些欧美企业支付专利费数十亿元。

不掌握关键的核心技术，中国的机械、家电制造业，只能沦为跨国公司的组装车间和销售代理，同时在国际标准制定中也没有话语权。毛蕴诗说，中国空调、彩电、DVD等家电的产量早已是全球第一，但全球家电国际标准由中国企业制定的不足千分之三。欧美国家通过制定技术标准，使曾占领80%世界市场的温州打火机市场份额迅速下降。

研发不足

核心技术难以得到突破，受着各方面的影响。其中，企业研发投入不足，是主要因素之一。

王瑞祥给记者提供了一份数据，根据美国一家研究机构测算，2011年世界各国企业在研发上的总投入约1.2万亿美元，比上年增加3.6%。美国仍然保持世界第一，研发投入达到4050亿美元，占全球研发投入的34%。我国工业企业的研发投入明显较低，以机械工业为例，研发投入大大低于国外先进国家水平，即使是大型企业的研发经费也仅占销售收入的1%左右，而国际各大著名公司用于科研开发的资金均占其销售额的4%~5%，重点领域甚至达到10%。据国外经验，引进技术和消化吸收所需资金的比例约为1比7，可我国机械工业全行业消化吸收费用不足引进技术经费的10%。

如何解决这一问题，毛蕴诗提出了四条建议：加快技术路线图制定，明确关键技术突破方向和关键零部件创新目标；加大关键零部件研发投入，培育关键技术自主创新能力；整合创新主体，建立国内技术联盟，加快研发资源共享与海外研发建设；建立广泛的跨国技术联盟。

“必须加大自主研发能力建设，加快自主创新的能力，大幅提高我国工业装备的技术水平和技术含量，提高产品的质量。从功能部件到主机，从主机到服务，都要重视起来。”王瑞祥说。

来源：工人日报

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