注塑模的设计步骤，给正在做注塑模毕业设计的同学点思路

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6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
A，材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
◆选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。
◆增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
◆弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
◆ 若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。
◆增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
◆采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
　　B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
　　C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
　　D，模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)
　　A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
◆减小弯曲变形量
◆清除此区域的毛刺
◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
　　B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
　　C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
　　D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
　　E弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
　　F弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

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8.弯曲件在弯曲过程中的偏移
　　在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
措施：
◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
◆在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。
◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
　　A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
　　B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
　　C毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
　　D凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
　　E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
　　F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。。
　　G为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，
　　A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)
措施：◆严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。
　　B孔不同心原因◇弯曲高度不够◇毛坯发生滑动◇回弹◇弯曲平面上出现起伏现象
　　措施：
◆确保左右弯曲高度正确。
◆修正磨损后的定位销和定位板，
◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
　　C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。
　　措施：
◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)
◆改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
　　D靠近弯曲线的孔容易产生变形。
措施：
◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度
◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
　　A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径
　　B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
　　C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

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