施工失败因素分析及预防方法

施工失败因素分析及预防方法

一、

一、面层起水(气)泡

    原因：

    1、水泥基础地面含水率高；

2、没做断水(防水隔离层)处理或防水底漆封闭不良(涂敷露底)；

3、配料计量不准：一般固化剂(甲组或A组)过量；

4、配料后搅拌不均匀。（广州柏胜）

    预防方法：

    1、施工前先测试水泥基础含水率以协助判断是否面层满足施工条件；

    2、水泥砼层施工前须先施工防水隔离层作断水处理；

3、防水底漆必须全覆盖水泥基础表面，辊涂厚度均匀，自然干燥24小时以上。

4、配料精准，搅拌必须均匀。（广州柏胜）

二、色差

    原因：

1、双组分材料主剂(乙组或B组)沉淀，未充分搅拌均匀；

2、倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久；

3、涂层厚薄不均匀；

4、施工中途停工断料造成施工时间差；

5、采用不同批号面漆。（广州柏胜）

    预防方法：

1、施工前双组分材料主剂(乙组或B组)应先充分搅拌均匀；

2、每一层施工材料须一次性备足，防止施工过程中断料；

3、使用固定施工工具并加强施工人员施工技能和质量训练；

4、尽可能使用同一批号材料。（广州柏胜）

三、火山口

    原因：

1、下层有凹洞；

2、下层有油污；

    预防方法：

1、施工前先用修补材料将基础凹槽、孔洞修补平后再进行施工；

2、彻底清除基础表面、缝隙、孔洞油污；（广州柏胜）

四、面层表面泛白

    原因：

1、冬天面漆反应速度过慢，且固化剂(甲组或A组)与空气反应产生白雾状；

2、在低温多湿的施工环境施工；

3、施工后遭遇水浸。（广州柏胜）

    预防方法：

1、避免低温多湿条件施工，不得已时应采取加温除湿措施，如暖风机加温。

2、避免施工后不久遭遇水浸。（广州柏胜）

五、齿(耙)痕，面层平整度差

    原因：

1、每层厚要求太薄，每平方材料计划用量太少；

2、镘刀镘涂后，没有再抹平；

3、材料粘度过高，流平性差；

4、材料料胶联反应速度过快；

5、施工人员配置不足、技术不熟练、消极怠工配合不紧凑；

6、施工工具不配套、不专业导致施工效率低。（广州柏胜）

    预防方法：

1、合理设计施工厚度(≥2mm)，合理计划每层材料用量(≥2kg/m2)

2、正确使用镘刀均匀涂布；

3、根据实际温湿度调整双组分材料催化剂合理用量；适度使用稀释剂调整材料粘度(尤其在冬天)；

4、合理配置专业施工团队；

5、合理配置适用专业高效施工机具。（广州柏胜）

六、局部露底，覆盖不均匀

    原因：

1、基面平整度差；

2、材料铺设施工厚度不够；

3、材料涂布不均匀；

4、材料本身色彩遮盖力欠佳；（广州柏胜）

    预防方法：

1、基面须有极好平整度；

2、漆膜须达到足够厚度；

3、漆膜涂布厚度须均匀；

4、选用遮盖力好的材料。（广州柏胜）

七、气泡及针孔

    原因：

1、双组分材料混合调制后反应速度过快；

2、双组分材料混合调制后粘度过高，增加消泡难度；

3、施工地气温太低，消泡施工困难；

4、基础表面粗糙多孔洞。（广州柏胜）

    预防方法：

1、根据实际温湿度调整双组分材料催化剂合理用量改善反应速度；适度使用稀释剂调整材料粘度(尤其在冬天)；

2、施工前先用修补材料将基础凹槽、孔洞修补封闭后再进行施工；

3、使用专业消泡滚轮工具及时消泡处理。（广州柏胜）

八、整体或局部表面发粘或根本无强度

    原因：

    1、温度太低，未完全胶联反应；

2、双组分材料配比计量失衡，主剂(亦称乙组或B组)偏多；

3、催化剂过少或根本未加；

4、配料后搅拌不均匀；

5、固化剂(亦称甲组或A组)有误或质量不合格；（广州柏胜）

    预防方法：

1、避免超低温多湿条件施工；

2、主剂(亦称乙组或B组)和固化剂(亦称甲组或A组)、催化剂必须严格按比例精准计量配料；

3、必须适量加入催化剂；

4、主剂(亦称乙组或B组)和固化剂(亦称甲组或A组)、催化剂配料后必须充分搅拌均匀才用于施工。（广州柏胜）