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[讨论] 普通车床螺纹车削常见故障

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发表于 2014-9-17 17:08:49 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式

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    用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件每转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动,主轴的运动经交换齿轮传到进给箱;由进给箱变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了刀具和工件之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时,由于各种原因,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题,引起车削螺纹时产生故障,影响正常生产,这时应及时加以解决。

1. 啃刀

  原因是车刀安装的过高或过低,工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面支撑住工件,增大摩擦力,甚至把工件支撑弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀背向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,至使背吃刀量不断自动趋向加大,从而把工件抬起,出现啃刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座支撑刀尖对刀,也可用加工工件试切法对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢,工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成背吃刀量突增,出现啃刀,此时应把工件装夹牢固,使用尾架支撑顶尖、中心架等,以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大,支撑弯工件,出现啃刀。此时,应对工件加以修磨。

2. 螺距不正确

  螺纹全长上不正确,原因是交换齿轮搭配不当或进给箱手柄位置不对,可重新检查进给箱手柄位置或验算交换齿轮。局部不正确,原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起),可更换丝杠或局部修复。螺纹全长上螺距不均匀,原因是:丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、交换齿轮的间隙过大等。通过检测:如果是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱连接处的调整螺母进行调整,以消除连接处推力球轴承轴向间隙;如果是主轴轴向窜动引起的,可调整主轴后调整螺母,以消除后推力球轴承的轴向间隙;如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的,可修整开合螺母并调整开合螺母间隙;如果是燕尾导轨磨损,可配制燕尾导轨及镶条,以达到正确的配合要求;如果是交换齿轮间隙过大,可重新调整交换齿轮间隙;如果出现竹节纹,原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的,如交换齿轮箱内的齿轮、进给箱内的齿轮,由于本身制造误差、局部磨损或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低,从而引起丝杠旋转周期性不均匀,导致竹节纹的出现,可以修换有误差或磨损的齿轮。

3. 螺纹表面粗糙

  原因是车刀刃口磨得不光洁,切削液不适当,切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动造成。解决方法是:正确修整砂轮或用油石精研刀具;选择适当切削速度和切削液;调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等,保证各导轨间隙的准确性,防止切削时产生振动。
  车削螺纹时产生的故障形式多种多样,既有设备的原因,也有刀具、操作者等的原因,在排除故障时要具体情况具体分析,通过各种检测和诊断手段,找出具体的影响因素,采取有效的解决方法。

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