数控滚齿车床加工的工艺与普通车床的电脑锣加工工艺

挚hui败jia

　　数控滚齿车床和普通车床数控车床的加工工艺类似，但由于一个夹具，连续自动加工完成所有车削过程中，电脑锣加工应注意以下几个方面。
　大模数齿轮加工
　   1、合理的切削参数的选择
　　用于金属加工，效率高，加工材料，刀具，切削条件是三大要素。这些决定着加工时间，刀具寿命和加工质量。经济有效的处理方法是合理选择切削条件。
　　切削条件的三要素：切削速度，进给量和切削深度对刀具损伤的直接原因。随着切削速度的增加，温度将会上升，磨损会有机械，化学，热。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
　　进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内。但大的进给量，切削温度上升，磨损。大模数齿轮加工
它比切削速度对刀具的影响。切削深度对刀具的切削速度和进给量虽然没有大的影响，但在小的切削深度和切削，切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的使用寿命。
　　用户根据切削速度的材料，硬度，切削条件，材料类型，进给速度，切削深度和选择使用。
　　选择最适合的加工条件，在这些因素的基础上选定的。正则，稳定磨损寿命的理想条件。
　　然而，在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损，被加工尺寸变化，表面质量，切削噪声，热等相关处理。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难小模数齿轮加工材料，可以冷却液或选择刚性好的叶片。

　　2、选择合适的工具
　　1)厚，选择强度高，耐久性好的工具，以满足粗车大的切削深度，进给量的要求。
　　2)精车，选择精度高，耐久性好的刀具，以保证加工精度的要求。
　　3)为了减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

　　3、合理选择夹具
　　1)尽量使用通用工件夹具，避免采用专用夹具;
　　2)零件定位基准重合，以减少定位误差。

　　4、确定加工路线
　　加工路线是指数控加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向
　　1)应能保证加工精度和表面粗糙度要求;
　　2)应尽量缩短流程，减少刀具空行程时间。

　　5、加工路线与加工余量的接触
　　目前，在数控车床还未达到普及的使用条件，一般应在边缘太粗糙，特别是含有锻，铸层硬垫放置在普通车床。如必须用数控车床加工时，应注意程序的灵活安排。

　　6、夹具安装要点
　　当前连接的液压卡盘，液压夹紧缸通过杆，如图1所示。以下几点：第一，使用液压卡盘夹紧螺母扳手卸下液压缸，删除幻灯片，并从主轴后端拉出，然后搬手卸下卡盘固定螺钉，可卸下卡盘。

　　7、有效合理的车削加工
　　有效节省加工时间
　　G200车削中心集成处理单元指数公司具有模块化，高功率双主轴，四轴联动功能，从而进一步缩短加工时间。通过对夹持工作轴意味着其他概念相反，该产品运用集成智能加工单元能自动夹紧工件的位置和加工。换句话说，自动夹紧，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短处理时间约10%。
　　此外，四轴加工非常迅速，可以有两工具加工。当机器投入使用成对，效率更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。
　　常规车削和硬车只是框架和恒定的冷却剂系统的区别。但与传统工艺不同的是：常规处理可用于两个叶片和尾座的加工;而硬的车只能用刀。在两种类型的机器可以在干硬的进行了加工制造过程中，只有那些需要仔细设计，平衡生产节拍，和模块提供索引机结构使它具有更大的灵活性。

　　以提高精度提高生产率
　　随着生产力水平的提高，用户也取得了很高的精度要求。采用G200车削中心加工，冷态启动至工件4处理后，可达±6mm的公差。在机械加工过程中，通常保持在2mm。所以Index公司提供给客户的是一个完整的方案精度高，效率高，精度高，提供的方案，需要精心选择主轴，轴承和其他功能部件。
　　G200在德国汽车制造商宝马兰茨胡特的应用效果是良好的车削中心。该厂不仅生产发动机，而且由轻金属铸造而成的零件生产，汽车塑料装饰件和转向轴。质量监督人员，加工精度是非常准确的：连续公差带+ 15mm，+ 6.5mm轴承公差。
　　此外，普遍采用全自动智能处理单元指数公司的处理。前两车削中心用于加工前工件打，在线测量加工后，再送到滚筒输送机的牙齿，清洗和淬火处理。最后，第二指标体系。转向节上的两G200车削中心轴承的硬块的车。在机上完成在线测量，然后发送到放电单元。综合处理单元完全到车间的布局，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，只有两名员工看管制造单元。

　　8、技能提高G00和精度保证数控车削
　　数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理地完成加工，每个工程技术人员在行业中或多或少都有自己的经验。在教学方面，多年的训练和处理，积累了丰富的经验和技能，GSK980T系列是广州机床数控设备厂生产为例，介绍了数控车削加工技术应用案例。

　　9、一个程序，指令是第一句的技巧
　　在数控车削中我们接触到的教科书和技术书籍，第一句是工件坐标系的建立过程，即以G50 XαZβ作为程序的第一句话。根据该指令，可以建立一个坐标系统，使在坐标工具价值的坐标系统中的点(XαZβ)(在本文中，工件坐标系原点设定在工件的右端面)。采用这种方法编写一个程序，刀，刀必须移动到设定位置可以处理了G50，发现过程的位置如

　　1、把刀，夹紧工件毛坯;
　　2、主轴转动手轮刀平板工件的基准，右端面;
　　3、Z轴不动，沿x轴的工具来释放C，输入G50 Z0，电脑记忆点
　　4、程序的输入模式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一步;
　　5、X轴不动，沿Z轴的工具来释放C，停车测量工件车削的步骤输入G50 Xγ，γ直径，电脑记忆点
　　6、程序的输入模式，输入G00 XαZβ，编程程序工具操作的起源是指定的，然后输入G50 XαZβ，计算机内存的程序原

　　上述步骤中，步骤6在工具定位至关重要，XαZβ-否则，工件坐标系将修改工件的正常加工。有加工经验的人都知道，刀的位置，XαZβ的繁琐过程，一旦出现意外，X或Z轴伺服，跟踪误差，停电等，系统可以启动，对G50设定的记忆，“减少工件坐标值丢失后重新启动系统，回零运行”不再工作，需要运行XαZβ工具位置和设置G50。如果批量生产，完成了一个，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中，稍有失误，就可能修改工件坐标系。在上述程序的第一句使用G50工件坐标系的建立问题的观点，笔者想将工件坐标系固定在机床上，程序首句G50 XαZβ改为G00 XαZβ，解决问题。用G50过程的前五步操作过程，即完成步骤1，2，3，4，5，该工具运行到一个安全的地方，出来的程序，按自动运行。即使发生断电等意外情况，重新启动系统，，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中

　　最后，我觉得：维修不可墨守陈规，生搬理论的东西，一定要结合当时当地的实际情况，开阔思路，逐步分析，逐个排除，直至找到真正的故障原因。 综上所述，数控技术的发展是与现代计算机技术、电子技术发展同步的，同时也是根据生产发展的需要而发展的。现在数控技术已经成熟，发展将更深更广更快。未来的CNC系统将会使机械更好用，更便宜。
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