何谓标准化？又如何将其在生产过程中加以体现呢？我个人以为：在一定的范围内获得最佳的生产秩序，对实际的或潜在的问题制定共同遵守的行为规范的活动，可称为标准化。它包括数据分析、优化评比、规则制定、发布及实施标准的过程。标准化的作用在于可以传承企业先进的工艺，形成公司核心竞争力，防止技术壁垒，促进技术交流与合作。  广州市德慷软件有限公司总经理 顾玉民 下面我以模具制造行业为例，试着分析一下实现标准化的意义和重要性。模具制造以小批量单件生产为主，生产过程连续性差，设计制造对工程师的个体经验依赖性强，管理复杂，生产周期长是模具制造企业的主要特点。因此每付模具的结构不同、生产过程任情适意、生产要素组合千变万化、客户要求迥然不同，就成了模具制造难于推广标准化的籍口。目前的模具制造界尚未充分树立起标准化的观念，有的也只是纸上谈兵，更谈不上去制定和实施。那么模具制造到底有没有标准可循呢？我们首先分析一下当前模具制造业乱象产生的根源。 乱象一：品质过剩或品质不足 文章开头我们就讲品质，由于品质指标没有量化，没有品质标准和与品质标准相对应的工艺参数，最后的产品到底是什么样，谁也不知道。这里我们引进一个概念：品质过剩或品质不足。何谓品质过剩，具体到模具行业上来讲，模具上所有部件不管其功能或特性特征如何，都执行统一的高品质标准，即可能出现品质过剩情况。相反的，如果不了解设备性能，设备本身的加工精度达不到产品的设计精度，生产的结果即可能造成品质不足情况。品质过剩增加了产品的制造成本，失去了在同类产品中的价格竞争优势。品质不足则意味着产品不达标，后续补救的工作量就会大幅增加，延长交货期，造成难以估量的损失，甚至会有失去客户的风险。说的再大一点品质过剩与不足都不符合国家节能产业政策。 乱象二：不了解机床性能 由于没有标准化，也不可能做到科学管理生产，哪台机床有空就上哪台机床加工。对机床性能不知情，设置的工艺参数与机床的性能不匹配，其结果：一是昂贵的设备潜能没有发挥出来；二是增加了生产过程的不可控性，产品品质时好时坏；三是没办法对刀具进行寿命管理，增加了制造成本。 乱象三：切削参数设定靠想象或者“个人经验” 切削参数是否合理是否科学，是衡量企业模具制造水平的重要指标之一。合理的选择切削参数既可以提高生产效率和产品的表面品质，也可以保护机床的精度，延长机床的精度寿命。影响切削参数的因素有很多，如：机床性能、材料属性、品质要求、刀具几何尺寸等。绝不是想当然的将刀具供应商提供的数据乘个系数，或者是将“师傅”的个人经验值乘个系数那么简单。 乱象四：工程师的技术水平参差不齐 由于工程师接受的教育资源不同，技术水平高高低低在所难免。部分公司使用盗版软件，工程师就更得不到正规和高质量的技术支持。所以大家都成了装在一个套子里的人，盲目自大，自我欣赏。殊不知，模具技术的发展一日千里，任何固步自封的态度，都是自甘落后的表现。 乱象五： 有想法无行动的畏难情绪 模具企业的管理者或许曾经考虑过标准化的管理，但对实施标准化的技术手段不得要领，对企业实施标准化这个纲领就像雾里看花，找不到突破口。实施标准化实质是一个系统工程，如果管理者误以为建个刀库（在此暂不论刀库的科学性）、制定一个加工模板就实现了标准化，就实现了标准化生产，无异于到此一游，浅尝辄止。造成畏难情绪的原因有：没有明确的方向；没有专业的队伍；对CAD/CAM技术的发展不了解；工艺参数测试麻烦；对模具整体发展心中无数，优化评比不到位；部门之间互不信任而产生内讧等等。 乱象六：标准虽有，束之高阁 如果说哪家企业没有一套生产制造标准，那家企业的领导肯定会跟你急。设计标准、质量标准、工艺标准、刀具管理规范等等应有尽有。但从标准执行情况来看，又有谁敢拍胸说我们企业是真正严格按标准来组织管理生产的呢？据调查数据显示模具界制造环节标准执行最为混乱与随意。有标准无执行，这与无标准有何区别。 乱象七：对新技术熟视无睹 模具制造技术日新月异，对新技术的无视，就是对“科学技术是第一生产力”这一科学真理的极大无视。英国Delcam公司的旗舰编程软件 PowerMILL里有一个清根策略叫残留模型清根，相比传统的清根策略，加工效率可提高4倍以上，可是居然有90%以上的PowerMILL用户，不知道或不会使用这项功能。居安思危，你的企业在某个生产环节效率慢了一步，你的竞争对手就会动你的奶酪，占据更大的市场。 指出以上这些“乱象”，并不需要什么掀天揭地的本领。很多模具制造企业的老总志存高远，希望通过标准化根除乱象。想得到，但未能做得到，一直都困扰着公司的最高管理者们。那么模具制造企业到底能不能推行标准化管理与生产呢？首先，我们先了解一下标准化遵循着哪些基本原理。统一原理、简化原理、协调原理和最优化原理，就是标准化的四大原理。如果我们能够在模具制造的生产过程中，寻找到这些标准化原理存在的土壤，那么模具制造企业实施标准化管理与生产就由可能变成现实。 总有一些人，卧薪尝胆，厚积薄发，敢为天下先。可喜的是，广州市德慷软件有限公司总结十六年CAD/CAM服务经验，以“加工编程信息标准化”为突破口，提纲挈领地推进标准化在模具制造企业的各个环节实现，根除模具制造过程中各种不规范乱象。下面我们就根据标准化原理这一主线，纲举目张逐一探讨标准化在模具制造业实施的可行性研究。 统一原理 就是为了保证模具制造过程所必须的秩序和效率，对生产要素、产品部件功能或其它特性，确定适合于一定时期和一定条件的一致规范。模具制造过程包括产品设计、数控编程、机加工、质检等环节，在这些环节中我们有切实可行的技术手段实现：工艺参数的统一、精度级别的统一、机床使用范围的统一。有了这些统一就能满足模具生产与管理的秩序和效率的要求，就能夯实标准化的基础。其经济效果是保证信息传递准确，充分发挥机床效能，提升企业整体编程水平，节省劳动力成本。 简化原理 就是为了经济有效地满足需要，对标准化对象的操作方式重新进行组合，达到简化流程，剔除重复操作、随意设置低效能的工艺参数，保持整体构成精简合理，使之功能效率最高。在模具制造过程简化编程操作是最能体现简化原理。按软件操作规范要求，计算一条刀路需要反复输入参数，点击鼠标达16次以上。如果通过设置刀具知识库，就能大幅度减少鼠标点击次数，从而达到提高编程效率之目的。其经济效果是传承优化工艺参数，减少参数输入差错，提高编程效率，保证生产安全生，降低成本。 协调原理 就是为了使标准化的对象整体功能达到最佳，并产生实际效果，必须通过有效的方式协调好生产各个要素之间的关系，确定为建立和保持相互一致，适应或平衡关系所必须具备的条件。在模具制造过程中，有许多因素关系需要平衡。生产效率、表面质量、工艺参数、机床性能等等，任何两种因素都能组成平衡的双方，那种不顾环境休戚，肆意打破平衡，就会给相关因素造成伤害。英国Delcam公司最新开发的专利产品Machine DNA，就能很好的协调这些关系。其经济效果是优化各生产要素组合，保证生产过程处于可控状态，使企业整体效益最大化。 最优化原理 按照特定的目标，在一定的限制条件下，对标准系统的构成因素及其关系进行选择、设计或调整，使之达到最理想的效果，这样的标准化原理称为最优化原理。最优化是一个动态的过程，最优化原理贯穿于标准化原理的实施过程之中，工艺参数优化，加工策略优化，机床性能与其它生产要素组合的优化等等，通过最优化，传承先进的工艺，逐步形成企业核心竞争力。 随着模具制造技术的发展，模具生产的社会化程度越来越高，生产规模越来越大，技术要求越来越复杂，分工越来越细，生产协作越来越广泛，这就要求必须通过制定和使用标准，来保证各生产部门的正常活动。“加工编程信息标准化”是模具制造企业组织现代化生产的重要手段和必要条件；是合理组织专业化生产的前提；是公司实现科学管理和现代化管理的基础；是提高产品品质保证安全生产的技术保证；是资源合理利用、节约能源和节约原材料的有效途径；是推广新技术、新科研成果的桥梁；是消除技术障碍、促进技术发展的通行证。由此，我们才会充满信心的说：得标准者得天下。 本文作者：广州市德慷软件有限公司总经理 顾玉民 授权开思网发布，转载请保留完整信息。 相关分类 |
