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FDM技术帮助减低每个零部件的加工成本达$60,000
“每减少一次切割，我们就节省8到12个星期。”
– Randy Larson, 装配车间主管, Polaris
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挑战
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| Polaris摩托雪橇生产商在2008年世界摩托雪橇锦标赛实现了无与伦比的纪录－赢得比赛中60%的奖项。Polaris能够建立如此惊人的纪录是因为他们对每个细节的执着；公司的工程师的态度是：“每一个部分都必须是完美的”。 |
Polaris使用FDM 3D打印机制作运载架，避免使用注塑成型工序。
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过去，对完美的追求可能意味着昂贵的费用。Polaris的工程师过去首先设计好塑料的零部件，然后使用工具透过注塑成型制作原型。然后，他们把原型安装在摩托雪橇上，并检查他们的装配、功能、形状及外观。几乎每次制作及装配好原型后，他们都需要修改设计。平均修改成本可高达每次$60,000。
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| 装配车间主管Randy Larson说：“几年前，我们开始尝试不同的方法。我们想寻找一台可以生产进行功能性测试的原型的机器。Stratasys的3D生产系 |
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| 列就符合我们的要求。PC-ABS物料相当于生产级别ABS 70%的强度，几乎足够让每件原型使用。重要的是，我们发现这台3D打印机的准确度为+/-0.001英吋/英吋(0.254mm per mm)。这对于大部分原型来说，已经足够。” |
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运载架的原型分开两个部分，完成打印后将其组装。
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Polaris为RMK型号的座椅制作了一个配件─运载架，以盛载一个袋子、铲和燃料罐。这个部件的尺寸为16X18X5吋(41X46X13mm)。最关键的是它的宽度，精确度必须保持在0.010吋(0.254mm)。
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解决方案
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工程师使用CAD/CAM软件设计好运载架后，使用Stratasys的Fortus系列3D打印机制作模型。他们在实体模型的基础上进行评估及改进设计。这些改动本来是需要牵涉到模具的修改。FDM 3D打印技术能够帮助企业节省开模的成本，从而让工程师在工厂进行模具切割前完善设计。
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运载架可以盛载袋子、铲和燃料罐。
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| 在制作注塑模具前，市场部已经希望在Snow Shoot盛事中，向外界展示公司最新的产品。于是，Polaris把以FMD 3D打印机打印出来的原型安装在摩托雪橇上并运到美国黄石，进行严峻的测试。3D打印出来的原型能够应付恶劣的环境，如同生产出来的零件一样。 |
| 成效 |
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Larson说：“因为FDM技术能够制作出供功能测试使用的原型，我们能够在制作模具前验证设计，从而节省了$60,000的模具开支。”而透过FDM 3D打印技术制作一个运载架只需要$1,200。Larson说：“没减少一次开模，我们也能够节省8-12个星期的模具制作时间。”以该两个运载架为例，以FDM制作一个只需要25小时，两个一共需要大概两天的时间。Larson表示，当一个项目同时需要制作几个原型时，利用FDM 3D打印能够加快产品推出市场的时间。
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3D打印出来的原型能够应付恶劣的环境，如同生产出来的零件一样。
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对于机器的运作，Larson说：“由于3D打印机的体现出很高的价值，Polaris内部对于FDM 打印出来的零部件需求很大；公司里面的FDM 3D打印机一个月里会运作625小时。机器的稳定性也十分优秀。”
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