II.成功案例 面临挑战 随着汽车市场对产品更新速度的要求越来越高，整个汽车行业对自主研发能力的要求也日渐提高，产品开发无疑是自主品牌的汽车企业所要面临的关键问题。作为海马研发的主要职能，新产品开发是重中之重，海马研发的信息化建设从2005年开始，虽然已经建成了计算机系统、弱电系统、信息安全系统、办公管理系统以及CAE计算系统，但是仍然不能完全满足对新产品研发周期的需要。 首先，是数据传递方面的问题。海马研发与海马轿车有限公司需要实现产品开发过程中的设计协同，由于没有搭建产品研发的协同环境，因此两者之间缺乏业务协同和数据跨部门共享、传递的基本条件，基本只能采取网络盘、FTP、RTX等工具进行传输。显然，这种做法很难保证数据的及时性、准确性、唯一性和实时性，很容易造成在产品研发阶段，图文档归档不及时、数据安全和权限控制存在隐患。 其次，是对公司业务流程的影响。海马研发的核心业务是新产品开发，但是由于没有建立起统一的内部研发管理平台和环境，产品开发过程中的项目管理、产品数据管理、产品开发流程管理和知识库管理等都很难实现。同时，针对研发环节的规范研发流程、针对改善车型项目的协同研发管理、车型平台的选装配置管理等也都得不到支持。而且，由于研发机构与生产基地之间缺乏直接、单一的管理平台，就直接导致产品设计变更流程管理与版本控制能力较差，新品上市的周期这质量都很难得到保证。 再次，作为一个需要积累经验和知识的行业，没有建立起强有力的产品研发的管理体系就意味着在知识管理和经验积累方面存在发展的短板。也就是说，一旦成熟的工程技术人员离职，那么这些工程师的经验和知识都得到不到传承，因此，产品设计开发的质量很难得到保障。所有这些问题，都直接影响着产品研发工作的展开，以及新产品的研发、生产和投入市场的周期。 解决方案 在汽车行业当中，领先的企业基本都实施了PDM系统，并取得了良好效果。而海马研发正式运营已有五、六年之久，从项目管理、流程管理、数据管理等方面，都为实施PDM系统准备了足够的管理经验，因此在2010年年初，海马研发决定实施PDM系统并开始选型。凭借在整车产品结构与配置管理、产品变更管理、CAD集成、分布式系统应用、以及系统稳定性等方面的优势，Windchill系统最终入选。2010年5月中旬，项目开始正式实施。为保证项目实施质量，使系统建设进度能够和海马研发的管理体系同步发展，同时，遵循由上及下、由简入繁的总体原则，海马研发的PDM项目采用总体规划，分期实施的策略，整个项目被分成三个阶段。 通过三个阶段实施和应用，海马研发希望：首先，能够构建海马研发内部数字化研发平台管理环境，完善与优化整车研发技术管理体系建设，研发流程执行规范化，实现研发数据集中、准确和结构化管理。其次，深化与拓展PDM系统应用功能与范围，改善车型项目协同研发管理水平，建立基于车型平台的选装配置管理环境，简化因变型车型增长造成的内部数据管理复杂度，同时实现海马研发与海马轿车有限公司基于单一管理平台的数据发放、接收和协同工作。最后，依据海马研发的体系，建立精细化的产品设计导航系统，消除产品开发过程中工程师经验和知识差异，使车型开发达到稳定一致的设计质量，实现产品设计工作标准化、流程标准化，建立网络架构上的以流程驱动的知识管理平台。 具体到第一阶段的Windchill项目实施，海马研发希望通过搭建集中统一的协同产品研发管理平台，在海马研发当中实现车型数据存储管理、零部件及技术文档管理、设计变更管理、电子化签审流程管理、单车EBOM的结构化管理、CAD数据管理及可视化、建立标准件库和材料库、基于网络的远程数据访问和颜色信息管理等相关的功能。同时，通过流程优化，可以实现针对产品研发流程的技术文档电子签审流程、零部件及CAD设计电子签审流程、设计冻结及发布流程和设计变更流程。在此基础上，通过完善规范，还能在海马研发实现零部件及电子文件命名和版本管理规范、技术文档管理规范、零部件及CAD设计及变更管理规范和设计冻结及发布管理规范。从而更根本上，实现统一控制和管理设计数据，提高数据共享，提升BOM管理的效率和准确性；提高产品信息检索效率；标准化并优化研发流程的目的。同时，通过电子化工作流提高流程可见性及可跟踪性，保证整车电子数据得到有效控制；通过变更流程和版本控制，减少设计返工和降低废品成本；通过最大化标准零件和非金属材料的重用率，降低产品成本。并且，通过支持海马轿车有限公司的企业专线网络接入，实现查询和浏览海马研发的产品数据。 实施成效 在海马研发已经实施完成的项目一期已经取得了很好的成绩。 首先，通过应用Windchill建立的整车数据管理平台：已经建立了覆盖所有历史及在研车型平台的产品资料库，确保了企业知识资产的管理，降低人员流动和岗位变化对企业的影响。并通过良好的数据检索和共享，提高企业自主开发能力。实现车型研制过程中形成的各种文件、资料和档案数据的集中管理和安全共享。建立基于网络的协同开发环境。确保信息的快速沟通和交流。 第二，实现了单车设计BOM的结构化管理。借助PDM系统提供的BOM管理功能优化目前单纯基于文件形式管理产品结构的方法，实现对车型BOM的结构化和视图化管理，提升BOM管理的效率和准确性，实现零部件的系统审批。 第三，电子化了签审和并行开发平台。通过优化产品开发流程，建立电子化的产品数据流转、共享和发放平台，使产品2D/3D数据统一在PDM系统通过“零部件签审发布流程”归档并发布，保证整车电子数据得到有效控制。 第四，实施完成的一期PDM项目还实现了对产品数据技术状态的定义和有效性控制，保证了数据和数据更改的准确性、完整性和一致性，同时建立良好的设计变更通知机制，减少设计返工和降低废品成本。 第五，建立了海马研发的标准件库和材料库。从管理方面对零部件和非金属材料信息进行标准化和规范化工作，包括零部件分类管理、最大化提高标准零件和非金属材料的重用率，降低产品成本；实现基于零件或材料的分类结构查询、参数化查询及模糊智能查询，并有图形化的分类索引。同时将零件及材料所对应的各种相关技术文档进行管理。 第六，一期项目实施完毕并上线使用后，还实现了基于网络的远程数据访问：支持海马轿车有限公司通过企业专线网络接入，查询和浏览海马研发的整车研发数据。 在项目执行之初，海马研发制定了项目的实施成效指标，包括： 各项目组历史产品数据的整理完整率100％，并全部上载到PDM系统中； 各项目组单车型产品结构整理完整率100％，并全部在PDM系统形成单车产品结构； 标准件和原材料数据整理100％，并全部上载到PDM系统中； 各部门、项目组电子化签审和变更流程签审系统执行率100％； 各部门、项目组在研产品上线率100％； 各部门、项目组最终用户PDM系统培训合格率100％。 在一期项目完成一年以后，现在在海马研发当中，这样的目标已经基本实现。目前，在海马研发正在实施项目二期，并同样制定了项目的实施成效指标，如各部门、项目组电子化签审和产品变更流程签审系统执行率100％；各部门、项目组产品数据收发电子化签审和执行率100%；技术文件电子签名执行率100%等，该成效指标都将在2012年进行全面推行，同时，计划在2013年，将实施项目的三期。 |
