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标题: 【求助】比较难的分模,有没有高手来看看? [打印本页]

作者: fei55long 时间: 2003-12-8 14:32
标题: 【求助】比较难的分模,有没有高手来看看?
橡胶模,求助高手看看这个分模面怎么拉?上面的曲线是用侧面影像做的,但是不是连续的,有很多断点,不知这些个断点该怎么连接!

作者: html20 时间: 2003-12-8 15:55
关注，
期待高手出现哈哈

作者: wj_321 时间: 2003-12-8 18:05
这个东东是你老兄练手瞎画的还是确有实物？太怪了吧。

作者: xj1962 时间: 2003-12-8 18:33
真要做这样的模真不知你那个小柱孔怎么出模!呵呵~
至于分模面怎么做,像这个的话,先把抽心分出来,之后分模面就是一个平面而
已,也挺简单.

作者: kevin8 时间: 2003-12-8 18:40
建议用沙型铸造，？？？？？？

作者: 不死鸟 时间: 2003-12-8 20:32
建议用沙型铸造，？？？？？？
::y::y::y::y::y::y::y::y::y::y::y::y

:D:D:D:D:D:D:D:D

作者: newline 时间: 2003-12-8 20:41
最好有Prt文件

作者: fei55long 时间: 2003-12-8 21:57
首先说明一点，这是确有其物，是奥迪上面的空气导流罩，这个是做橡胶模，不同于塑料模，如果是塑料模的话根本没有可能脱出的，看看中间凸出的椭圆部分，在芯子上也是凸出的椭圆，主要是中间的分型面不好做，中间的曲线看起来是一个平面，实际上不是一条直线，而是方向不同的间断的曲线，并且不是在一个平面上，因为涉及公司机密，所以不敢冒然放上来，哪位热心大侠能帮忙的话我单独传一下，PM我吧，谢谢各位了！这条曲线是我用裙边做的，样件上的分模线就是这样子，但我做的曲线不连续，下图就是断开的地方

作者: fei55long 时间: 2003-12-8 22:20
呵呵，说来容易，线连起来面怎么办？这个线该如何连呢？关键是这些线不是在一个平面上，是空间的3D曲线，连起来后还要投影到曲面上去，还得考虑整条曲线是不是光滑，能不能做成一个能加工出来的面，并且断点太多，要真是一个一个连的话恐怕是一个力气活了，如果真要是没人想出来好办法，我也只能干这个力气活了，原样件是德国产的，分型线（指我已做出来的曲线，断开的部分看起来好像是一直线加圆弧过渡）就是上面的这样子的
剖面：

作者: tigercfq 时间: 2003-12-9 11:40
帮你顶一下！！！期待高手，真想不透里面的抽芯怎么做！！！

作者: aqaqw620 时间: 2003-12-9 20:55
这是吹气模做的呀！！！！！！！！

作者: fei55long 时间: 2003-12-9 22:06
楼上说对了，脱模时要吹气才能脱下，要不可难了，但即使是吹气也挺费事的

作者: fei55long 时间: 2003-12-11 13:36
我做好了分模线，谁能帮我看看分模面怎么拉合适？

作者: fei55long 时间: 2003-12-11 14:30
背面

作者: szwhch 时间: 2003-12-11 21:59
在PRO/E里好像做出不很好的效果，分模面只能补补修修。
我建议用做做看

作者: 小龙 时间: 2003-12-11 22:57
随便做!

橡胶能吹气脱模!难道不能强脱吗!

作者: newline 时间: 2003-12-12 01:21
8D我們厂也做這類模,有些更复雜,可是我不是高手:~)

作者: newline 时间: 2003-12-12 01:24
整体設計就兩塊板,主要就是怎么處理好里面的鑲件
看了分模線不算太复雜

作者: fei55long 时间: 2003-12-12 10:46
楼上大哥,关键是我对这个曲面不太熟.能否指点一二?

作者: shndir 时间: 2003-12-12 17:36

tigercfq wrote:
帮你顶一下！！！期待高手，真想不透里面的抽芯怎么做！！！

做活動鑲件，手動取出。橡膠嗎，可以強脫！！

作者: shidafu007 时间: 2003-12-12 17:41
你在PROE中分模，建两个分模面，一个是中平面，一个是零件内表面和边缘延拓面，然后在数模上分析镶块的位置和方式比较好一点。

作者: shidafu007 时间: 2003-12-12 17:44
哦，对了，你用的材料成型后是不是软的呀？

作者: zhuchenbo 时间: 2003-12-13 12:00
橡膠模吗?是防尘罩那样的吗?中间型芯做成可拆的活动件,从模中拿出来强行脱模就行了呀!

作者: wuwanyi 时间: 2003-12-14 17:13
像这种大的橡胶模具一般都是吹气成型，产品的端头加长一点（原位置作个剪口以方便把多余的部分剪掉）。楼主问得分型面怎么做，是这样的，一般都是以做好的分型面扫描一个1毫米的分型面（产品一周），外面的多余部分全部偷空（一般是比原分型面低3至5毫米），1个毫米分型面不能直接垂直做。那太薄了要做成45度左右的斜面。由于分型面只有1毫米厚，所以在模板的四个角留个凸台来保护分型面。
做的方法很多，一个个厂都不一样，这只是其中一种做法，具体怎么做你还得和你厂里的师傅一起决定了。

作者: 911 时间: 2003-12-14 17:22
对于这个橡胶的不懂，不发表意见。希望有懂的人来。8D

作者: cjh 时间: 2003-12-14 20:19

syb911 wrote:
对于这个橡胶的不懂，不发表意见。希望有懂的人来。8D

你好！！！

工作还好吗？

作者: fei55long 时间: 2003-12-14 21:52

wuwanyi wrote:
像这种大的橡胶模具一般都是吹气成型，产品的端头加长一点（原位置作个剪口以方便把多余的部分剪掉）。楼主问得分型面怎么做，是这样的，一般都是以做好的分型面扫描一个1毫米的分型面（产品一周），外面的多余部分全部偷空（一般是比原分型面低3至5毫米），1个毫米分型面不能直接垂直做。那太薄了要做成45度左右的斜面。由于分型面只有1毫米厚，所以在模板的四个角留个凸台来保护分型面。
做的方法很多，一个个厂都不一样，这只是其中一种做法，具体怎么做你还得和你厂里的师傅一起决定了。

你这个说的是撕边槽吧？

作者: wuwanyi 时间: 2003-12-14 22:05

fei55long wrote:

  
你这个说的是撕边槽吧？

对。

作者: keke 时间: 2003-12-14 22:14
看来就吹气成型有点新鲜！
我是塑料为主，也有点橡胶活，像汽车上的线索护套有点像，不过简单点，我是用气吹的，不然出不了模

作者: fei55long 时间: 2003-12-15 10:20
我们这边的撕边槽全是在刻字机上按外形刻一刀就行,我这地方感觉比较难的是如何把那个拐角的分型面做出来,分型线我已经做好了,wuwanyi 兄能帮忙么?我没有做过这么复杂的曲面,感觉无从下手,我还是个菜鸟,

作者: wuwanyi 时间: 2003-12-15 19:10
我的话呢就还是那个办法。做好产品一周的分型面就好了，外面的你画成什么样都无所谓，把分型面拉顺了就好了，不用避空就是了。我上面说的外边要避空是出于我想用吹气辅助成型，方便排气。如果是固料加热成型的话就和你厂里的做法是一样的，还有就是如用注塑的方式成型的话就按一般的注塑模具来做。要采用哪种方法一般是看产品的形状和大小来决定。我不知道你的产品的大小，如果很下的话就是按你说的方法来做，大的话就用我说的方法做。因为大了就不可能再采用手工来把产品拿下来了，这样的话生产效率就太低了。

作者: tigercfq 时间: 2003-12-16 20:49

wuwanyi wrote:
我的话呢就还是那个办法。做好产品一周的分型面就好了，外面的你画成什么样都无所谓，把分型面拉顺了就好了，不用避空就是了。我上面说的外边要避空是出于我想用吹气辅助成型，方便排气。如果是固料加热成型的话就和你厂里的做法是一样的，还有就是如用注塑的方式成型的话就按一般的注塑模具来做。要采用哪种方法一般是看产品的形状和大小来决定。我不知道你的产品的大小，如果很下的话就是按你说的方法来做，大的话就用我说的方法做。因为大了就不可能再采用手工来把产品拿下来了，这样的话生产效率就太低了。

听了还是觉得迷迷糊糊的，能否做张图贴出来看看结构！！！

作者: UG朋友 时间: 2004-2-21 21:52
是的点

作者: ★白开水★ 时间: 2004-2-22 01:08

wuwanyi wrote:
像这种大的橡胶模具一般都是吹气成型，产品的端头加长一点（原位置作个剪口以方便把多余的部分剪掉）。楼主问得分型面怎么做，是这样的，一般都是以做好的分型面扫描一个1毫米的分型面（产品一周），外面的多余部分全部偷空（一般是比原分型面低3至5毫米），1个毫米分型面不能直接垂直做。那太薄了要做成45度左右的斜面。由于分型面只有1毫米厚，所以在模板的四个角留个凸台来保护分型面。
做的方法很多，一个个厂都不一样，这只是其中一种做法，具体怎么做你还得和你厂里的师傅一起决定了。

一毫米会不会留的太少了点吧

作者: wjmvp 时间: 2004-2-22 01:37
期待着高手～

作者: pengcamel 时间: 2004-2-22 09:51
我从来没做橡胶模具，所以不知道这个模具如何做，不过可以用曲面合并的方法就可以解决间隙的问题。

作者: mryjw 时间: 2004-2-22 10:10
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作者: loujinyi 时间: 2016-2-15 21:32
顶一下顶一下顶顶顶。

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