精簡生產成本 從產品設計開始

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[size=1.1em]客戶簡介

東莞京濱汽車電噴裝置有限公司 國家: 中國 產業: 電子 解決方案: Moldex3D eDesign

東莞京濱汽車電噴裝置有限公司 (東莞京濱) 是世界知名企業日本京濱集團在中國設立的子公司。歷經多年發展，已成為具有先進生產設備、完善管理體系及生產高品質汽車件的大型國際企業。東莞京濱引進並融合日本總公司長年積累的精密加工技術，將電子技術、機械技術恰如其分融合在一起，長期致力於提供中國及全世界客戶高性能、低公害和省能源的產品。 (來源: 東莞京濱)

本案例為多模穴的塑膠插座產品

大綱

本案例為多模穴家電插座塑件產品，其「平坦度」之品質，將會直接影響成品的功效；除了平坦度的品質要求外，為能有效降低能源的消耗與成本的花費，成本也是在開發多模穴插座產品的重點考慮之一。但是在實務精密成型的過程中，還須要面臨許多潛在的成型問題，例如：多模穴流動不平衡以及多模穴固化等問題，此等潛在問題都可能影響製作成本與產品品質，但一般人透過嘗試法則經驗，卻不易瞭解與掌握。為此，透過Moldex3D精闢的模擬分析結合實際機台參數調整，成功找出問題癥結點，進而改善成品品質，降低生產成本。

利用Moldex3D可以將融膠在模具內流動不平衡視覺化(左)及預測包封位置(右)

挑戰

• 多模穴內流動不平衡
• 肉厚處有嚴重縮水痕
• 包封問題
• 翹曲變形以及平坦度問題
  

採用Moldex3D eDesign 來協助完成產品設計與驗證

解決方案

為達成更好的產品品質，並有效掌握許多潛在的成型問題，導入Moldex3D 模流分析輔助軟體，協助從產品設計初期找出潛在的問題與可能影響因數，接著透過實際試模與Moldex3D模擬分析比較結果獲得充分驗證，再接著透過不同之設計變更，事先取得最可行之方案，證實Moldex3D可以改善產品生產問題，達到省料與降低成本。      

案例研究

此案例主要目的藉由Moldex3D的填充、保壓、冷卻及翹曲模組，在模具設計初始階段進行評估。首先，此產品的肋骨設計並非對稱，因此存在單一模穴內流動不平衡的現象，進而造成包封問題。同時，此為一多模穴產品，也可能會有模穴與模穴間之流動不平衡和模穴壓力不均等現象，導致產品的翹曲不一致，以及收縮不均引導之平坦度不良。 這期間，因為透過Moldex3D模流分析軟體的分析，可以從內而外進行剖析，充分瞭解潛在問題，再透過不同之設計變更進行幾項設計與參數調整：

• 優化成型條件: 增加保壓壓力與冷卻時間，以降低產品因保壓壓力與冷卻時間不足造成的缺陷。
• 調整進澆口: 將澆口改為從深肋骨那一側進澆，以獲得流動平衡，改善包封現象。
• 肉厚減薄: 在不影響產品結構強度之下，將深肋骨肉厚減薄，同時兼顧省料與省能源，降低生產成本。
  

將深肋骨肉厚從2.7mm減肉到1.5mm

(左)原始設計與(右)設計邊更的翹曲分析比較，產品經設計變更後，三軸翹曲情形獲得大幅改善

效益

藉由Moldex3D類比，大幅減低插座件產品翹曲變形的問題，符合產品尺寸要求。經比較原始設計和設計變更的翹曲分析後發現，X軸方向的變形量減低了將近27%；Y軸的變形量降低了27%；Z軸的變形量降低了48%，總翹曲量65%的改善，不但產品品質獲得改善，產能也日益提升，更縮短交貨時程。透過Moldex3D電腦試模，不但可以確保產品設計優化，更讓生產符合其長久以來致力的目標: 『生產高性能、低公害和省能源的產品』。

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