回弹案例记录与回忆

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一，基本资料
零件名称 ：前围板     是指汽车发动机与车厢之间的隔板    与前地板 通道 隔板 搭接
  零件尺寸：1500*300*200  
  零件材质：HY260YD    (抗拉 好像 是 440 左右）
  零件料厚：1.0MM


（涉及到产业版权  ，此图片是网上随意下载的）
工序内容 ： 1 ，DR      2，TR+PI+CTR    3，TR+CFL+CPI+PI   4，FL+BUR+CTR+CPI  
生产方式：自动线 机器人 吸盘   
图片2 位置 与地板搭接    图片1位置与通道搭接    4 位置应该是与发动机盖附近搭接  
通常 2,3,4 需要翻边     1位置可选择 翻边  或者侧修
二，现象
第一次试模件状态回忆    下缸150T   
拉延件 除 与通道 搭接位置  有开裂 现象    其他无明显 质量缺陷       走完工序件后
上检具 检查   精度问题表现出 较大差异  ：与地板~通道搭接 部位 反弹  现场粗测 近
10MM  ，两边地板搭接 最外边     从零件切边位置起  往上30mm 出现零件因 走料形成
侧壁 弧度 4MM（叫法有：扰度，或者花盘形） 。 工艺设计前期未做回弹预处理
三，现场原因分析
     回弹
  1），零件材质影响      HY260YD 镀锌高强度钢板       以往类似零件 无此回弹现象   
材质问题是主要原因   
  2），零件形状影响     前围形状 成凸 子形状  且凸圆角大  本身 易产生回弹        另前地板搭接部分
无形状固化 开放形 对回弹有较大影响
  3),冲压 工艺影响       回弹部分 采用 侧修 边工艺      猜想翻边工艺会对此处回弹 有一定遏制
因有翻边就一定是正修     正修就一定会有台阶   有台阶就会从形状上能有一定固化作用。
  4），生产线影响    因自动生产线  工序内容较紧凑   造成此处位置  无整形考虑
  5），模具研合与调试参数影响      模具研合 专人检查  80%   局部 有空     可能造成 部分间隙大
  调试参数  可能造成零件 刚性或者拉伸率  未到     塑性变形未充分 未到七极限变形量   但与通道搭接部分开裂冲突      需要精益化调整
      弧度 4MM（叫法有：扰度，或者花盘形）
     1，材质
     2，凹模圆角
     3，拉延深度
     4，板料 走料 偏多
     5，间隙
第一次调试   未参加   
四，现场修改措施与设想
    1，凹模圆角 现R8   在 翘曲 弧度  部分     考虑将凹模圆角 加大至 R15 左右
     2，考虑在侧修   工艺 废料补充部分  增加形状  
       3，调整局部 走料 尺寸   变小   
          4，局部研合 间隙 需 变小
            5，在 翘曲 弧度  部分  后工序 考虑 增加 整形工序    PAD 整形也可，聊胜于无  利用压机到底压力
               6，零件放检具  上3坐标 检测      在拉延模上降型面  做第一次 回弹修正   
五，临时总结
        1，材质    高强度
         2，形状   特别 是特定形状 与材质  相关联时   须总结 回弹比发部位  与 经验尺寸判定
          3，形状凸圆角大
           4，开放形形状  
             5，翘曲 弧度   这个东西   需要 重点思考  总结
以上 为个人回忆 整理    为留下最宝贵的经验
                            李严   
                         2013.7.27   丹东
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