回弹案例记录与回忆

只看该作者 · 发表于 2015-4-26 00:57:42

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本帖最后由 liyanzonghui 于 2015-4-27 16:41 编辑

一，基本资料
零件名称：前围板    是指汽车发动机与车厢之间的隔板与前地板通道隔板搭接
  零件尺寸：1500*300*200
  零件材质：HY260YD (抗拉好像是 440 左右）
  零件料厚：1.0MM

（涉及到产业版权  ，此图片是网上随意下载的）
工序内容： 1 ，DR    2，TR+PI+CTR 3，TR+CFL+CPI+PI 4，FL+BUR+CTR+CPI
生产方式：自动线机器人吸盘
图片2 位置与地板搭接图片1位置与通道搭接 4 位置应该是与发动机盖附近搭接
通常 2,3,4 需要翻边    1位置可选择翻边  或者侧修
二，现象
第一次试模件状态回忆下缸150T
拉延件除与通道搭接位置  有开裂现象其他无明显质量缺陷    走完工序件后
上检具检查精度问题表现出较大差异  ：与地板~通道搭接部位反弹  现场粗测近
10MM  ，两边地板搭接最外边    从零件切边位置起  往上30mm 出现零件因走料形成
侧壁弧度 4MM（叫法有：扰度，或者花盘形）。工艺设计前期未做回弹预处理
三，现场原因分析
   回弹
  1），零件材质影响    HY260YD 镀锌高强度钢板    以往类似零件无此回弹现象
材质问题是主要原因
  2），零件形状影响    前围形状成凸子形状  且凸圆角大  本身易产生回弹       另前地板搭接部分
无形状固化开放形对回弹有较大影响
  3),冲压工艺影响    回弹部分采用侧修边工艺    猜想翻边工艺会对此处回弹有一定遏制
因有翻边就一定是正修    正修就一定会有台阶有台阶就会从形状上能有一定固化作用。
  4），生产线影响因自动生产线  工序内容较紧凑造成此处位置  无整形考虑
  5），模具研合与调试参数影响    模具研合专人检查  80% 局部有空    可能造成部分间隙大
  调试参数  可能造成零件刚性或者拉伸率  未到    塑性变形未充分未到七极限变形量但与通道搭接部分开裂冲突    需要精益化调整
   弧度 4MM（叫法有：扰度，或者花盘形）
   1，材质
   2，凹模圆角
   3，拉延深度
   4，板料走料偏多
   5，间隙
第一次调试未参加
四，现场修改措施与设想
1，凹模圆角现R8 在翘曲弧度  部分    考虑将凹模圆角加大至 R15 左右
   2，考虑在侧修工艺废料补充部分  增加形状
   3，调整局部走料尺寸变小
      4，局部研合间隙需变小
         5，在翘曲弧度  部分  后工序考虑增加整形工序 PAD 整形也可，聊胜于无  利用压机到底压力
            6，零件放检具  上3坐标检测    在拉延模上降型面  做第一次回弹修正
五，临时总结
      1，材质高强度
      2，形状特别是特定形状与材质  相关联时须总结回弹比发部位  与经验尺寸判定
      3，形状凸圆角大
         4，开放形形状
         5，翘曲弧度这个东西需要重点思考  总结
以上为个人回忆整理为留下最宝贵的经验
                        李严
                     2013.7.27 丹东
https://user.qzone.qq.com/406403612/blog/1374934015